纺织品RFT染色技术及相关化学品的发展

欧盟颁布的REACH法规议案对世界各国的化学工业及其下游行业将会产生很大的影响.阐述了可提高生产效率、降低生产成本的纺织品RFT（Right First Time）染色技术及其相关纺织化学品的最新进展,包括聚酯纤维的Dyexact XP体系、聚酯/棉混纺织物的RFF染色、棉织物一浴前处理和染色技术、聚酰胺/弹性纤维混纺织物的ECON dye Plus染色技术、聚酰胺织物的生态金属络合染色、棉织物的Innovat染色体系和纺织品的RTF印花,以及用于棉及其混纺织物RFr染色的新型活性染料和用于聚酯及其混纺织物RFT染色的新型分散染料.这些都是应对欧盟REACH法规的一个重要对策.     

甲壳素/棉混纺织物的染整加工

为提高甲壳素／棉混纺织物的染色同色性，采用阳离子醚化剂3-氯-2-羟丙基氯化铵进行改性预处理，研究了预处理工艺条件（醚化剂、NaOH用量，处理时间及温度）对织物活性染料染色性能的影响。确定了最佳的阳离子改性工艺条件：阳离子化试剂50g／L，氢氧化钠15g／L，处理时间40min，处理温度60℃。结果表明，在该工艺条件下，甲壳素／棉混纺织物可实现活性染料一浴法染色，同色性得到提高，对抗菌性和皂洗牢度影响小。     

涤/棉混纺织物改性及其活性染料一浴法染色

针对活性染料对涤纶与棉织物的染色差异,为实现涤/棉混纺织物活性染料同浴同色染色,基于紫外光接枝技术,将N—(3—二甲氨基丙基)甲基丙烯酰胺(DMAPMA)接枝到涤/棉混纺织物上。采用电子扫描电镜SEM对紫外光接枝改性前后涤/棉混纺织物的表面形貌进行表征。探讨涤/棉混纺织物改性染色工艺参数,如紫外光照射能量、光敏引发剂用量、单体(DMAPMA)质量浓度、染料用量、染色温度、NaCl质量浓度等对染色性能的影响。实验结果表明:经DMAPMA改性的涤/棉混纺织物用活性染料进行染色时,染色深度与上染百分率显著提高,在紫外光照射能量为30 J/cm²,光敏引发剂用量为25%(owm),单体质量分数为60%,染料用量为9%(owf),染色温度为60℃,NaCl质量浓度为30 g/L时,涤/棉混纺织物能够获得较好的同色性,耐皂洗色牢度和耐干摩擦色牢度达到4级以上,耐湿摩擦色牢度达到3级以上。     

涤/棉混纺织物一浴法染色

涤/棉混纺织物染色时工艺繁琐、耗能高、效率低,不利于实现“双碳”目标。为实现涤/棉混纺织物低碳生产,选用分散黑LET、活性藏青LCB进行一浴一步法轧染,以染色织物表观色深K/S值为评价指标,确定了适宜的汽蒸时间、碱剂用量。揭示了NaCl、NaOH、尿素和分散/活性染料比值对染色织物表观色深的影响规律。试验结果表明,在分散染料和活性染料质量比1∶1,染料浓度20 g/L的情况下,适宜的汽蒸时间、碱剂用量分别为1 min和10 g/L。染色时,加入NaCl会使染色织物表观颜色深度呈现先增大后减小的趋势,但加入NaOH和尿素均不利提高染色织物表观颜色深度。分散/活性染料质量比接近涤/棉混纺比时,染色织物表观颜色最深。涤/棉混纺织物采用一浴法轧染具有工艺流程短、能耗低的优势。     

棉/木棉混纺针织物的中性固色活性染色

采用中性固色活性染料分别对木棉/棉混纺织物(20/80)和棉织物进行染色。研究了氯化钠、pH调节剂和染料用量,以及染色温度和时间等对木棉/棉混纺织物染色性能的影响,并与棉织物进行对比,测试了染色织物的K/S值和染色牢度。结果表明,中性固色活性染料染色木棉/棉混纺织物的最佳工艺为染料2%(omf),NaCl 50 g/L,pH调节剂1 g/L,100℃染色60 min。染色织物具有较高的表观色深,染色牢度能够达到服用要求。     

德绒/棉混纺织物的一浴一步法染色北大核心

选用中性固色活性染料和分散型阳离子染料,对德绒/棉混纺织物进行一浴一步法染色探究。试验表明,德绒/棉混纺织物一浴一步法染色是可行的,其优化工艺为:硫酸钠25 g/L,渗透剂JFC 0.5 g/L,染浴p H值7,染色温度100℃,染色时间60 min。染色后的混纺织物,表观颜色鲜艳,匀染性较好,但因为染色过程中阳离子染料对棉纤维、活性染料对德绒纤维存在一定的沾色情况,混纺织物染色时的上染率相对单组分纤维染色而言有所降低。     

德绒/棉混纺织物的一浴一步法染色

选用中性固色活性染料和分散型阳离子染料,对德绒/棉混纺织物进行一浴一步法染色探究。试验表明,德绒/棉混纺织物一浴一步法染色是可行的,其优化工艺为:硫酸钠25 g/L,渗透剂JFC 0.5 g/L,染浴p H值7,染色温度100℃,染色时间60 min。染色后的混纺织物,表观颜色鲜艳,匀染性较好,但因为染色过程中阳离子染料对棉纤维、活性染料对德绒纤维存在一定的沾色情况,混纺织物染色时的上染率相对单组分纤维染色而言有所降低。     

涤/棉织物微胶囊分散染料/中性固色活性染料一浴法染色

采用微胶囊分散染料和中性固色活性染料一浴法对涤/棉模拟交织物染色,分析了微胶囊分散染料对棉织物、中性固色活性染料对涤纶的沾色,探讨了染色温度、染色时间、染色pH、氯化钠用量等对染色性能的影响,测试了染色织物的色牢度.研究结果表明:中性固色活性染料对涤纶织物的沾色以及微胶囊分散染料对棉织物的沾色均较少,随着氯化钠用量的增加,染色棉织物的表观色深逐渐增加,而涤纶织物的表观色深有所下降.中深色染色的最佳工艺条件为:加入一定比例的中性固色活性染料和微胶囊分散染料,染色pH=7,染色温度130℃,保温时间60 min,氯化钠用量40 g/L左右,涤/棉混纺织物用微胶囊分散染料/中性固色活性染料染色后,各项色牢度均满足服用要求.     

蚕丝∕棉交织物的阳离子改性及其染色性能

 采用色媒体预处理真丝/棉交织物,可实现活性染料无盐碱染色。采用不同活性染料对改性后的真丝/棉交织物进行一浴法染色,通过分析同色平衡值K及色差?E,优选适合改性真丝/棉交织物一浴法染色的三原色活性染料。讨论了色媒体用量、改性温度、改性时间等因素对真丝/棉交织物同浴染色的影响,并通过正交试验分析确定了真丝/棉交织物改性的最佳工艺。实验结果表明,改性丝/棉织物无盐碱染色工艺与传统染色工艺相比,上染率、固色率、同色性和纤维的强力保留率都得到提高,且染色牢度相当。     

锦棉一浴法染色工艺研究

主要研究锦棉织物的一浴法的最佳染色工艺。通过锦棉织物前处理、染色、测试等一系列试验,着重研究活性染料一浴法上染锦棉织物的染色性能,分析比较元明粉用量、温度和染色时间对织物染色效果的影响,寻求上染锦棉织物的最佳染色工艺。采用不同条件下进行锦棉一浴染色来分析染色过程中各种因素对锦棉一浴染色的影响并得出锦棉一浴染色的最佳工艺。经过实验研究结果显示:在加入的元明粉为45g/L、染色温度98℃、染色时间40-60min的条件下,锦棉一浴染色的效果最好,即为锦棉一浴染色的最佳染色工艺,其各种牢度、染色均匀性上都取得较好的效果,降低能耗和成本,减少污染和资源浪费。     

PLA/棉混纺织物-浴法染色探讨

采用分散／直接染料一浴一步法和分散／活性染料一浴二步法对PLA／棉混纺织物进行染色，探讨该织物的一浴法染色性能；分析了染料的浓度对织物表现色深K／S值、色度指标L＊、a＊、b＊及耐水洗色牢度的影响。     

涤纶家纺面料练漂染一浴法工艺研究

通过对涤纶家纺面料在不同pH值的染浴中进行染色,测试染色织物的K/S值及色光的变化,筛选出了20多只耐碱性分散染料,并以其中6只染料为对象,测试了其耐强碱性、耐氧化性和前处理助剂共用在练漂染一浴法工艺下对染料染色性能的影响。研究表明:所测试的6只染料具有优异的耐强碱性和耐氧化性,且与前处理中各助剂共用对染色K/S值和色光无明显影响,有着良好的色牢度。通过练漂染一浴法工艺与涤纶织物常规染色工艺比较,验证了涤纶家纺面料练漂染一浴法工艺切实可行,节能效果显著。     

涤/棉交织物一浴法轧染工艺

针对涤/棉交织物染色工艺流程长,耗水耗能大,碳排放量和废水排放量高等问题,研究了涤/棉交织物分散/活性染料一浴两步法轧染工艺。通过分析分散/活性混合染液在不同pH值条件下的稳定性,探讨了焙烘温度、焙烘时间、染浴pH值、固色碱种类与质量浓度、汽蒸时间等对分散蓝79以及K型、KN型、M型活性染料染色效果的影响,并对一浴两步法轧染工艺和两浴两步法工艺产生的能耗进行计算和比较。结果表明:一浴两步法染色织物可以获得与传统染色工艺相同的颜色深度,耐摩擦色牢度以及耐皂洗色牢度可以达到4~5级;以分散蓝79和活性蓝19为例,相比于传统两浴两步法轧染,每染色1万m涤/棉交织物,一浴两步法轧染工艺可减少45.5%的水耗、20.9%的电能消耗、41.7%的热能消耗、40.6%的CO₂排放。     

大豆蛋白复合纤维/PTT微胶囊分散染料/酸性染料一浴一步法染色

采用微胶囊分散蓝2BLN和酸性深蓝5R对大豆蛋白复合纤维/PTT混纺织物进行一浴一步法染色,探讨了染色温度、pH值和染料用量对微胶囊分散蓝2BLN与酸性深蓝5R对大豆蛋白复合纤维/PTT混纺织物一浴一步法染色后染色织物的表观色深K/S值的影响,同时用单分散染料和单酸性染料对大豆蛋白复合纤维/PTT混纺织物染色作为对比,测定了不同染色工艺对染色织物牢度的影响。结果表明:当染料总用量为2%(owf),染色pH值为5,95℃条件下保温30 min时,可使大豆蛋白复合纤维/PTT混纺织物获得较高的K/S值,染色织物的水洗牢度和摩擦牢度均在3～4级。     

涤/粘交织物分散/中性染料一浴法染色

优选分散染料和中性染料对涤粘织物进行一浴法染色研究。通过正交试验,确定最佳染色工艺为:分散染料4%,中性染料2.3%,硫酸钠30 g/L,环保载体2 g/L,pH 7,温度100℃,时间40 min。采用该工艺染色的涤粘织物具有较高的染色牢度,耐摩擦色牢度达4～5级,浅色织物耐水洗色牢度可达4级以上,深色织物耐水洗色牢度可达3级以上。与二浴法染色工艺相比,该工艺在获得相同的染色深度和相似的染色牢度时,可节约能源和提高生产效率。     

竹纤维/涤纶交织物一浴法染色性和同色性研究

研究了竹纤维和涤纶纤维的染色性和同色性,通过染色性和沾色性试验,筛选了适合竹纤维/涤纶交织物一浴法染色的染料,优化了分散/直接染料一浴法染色工艺条件,测试了有较好同色效果的竹纤维/涤纶交织物的色牢度和色差值,结果表明采用一浴法进行同色染色的工艺是可行的。     

棉/锦织物一浴一步法染色

棉/锦织物染色时,用反应性直接染料染棉,中性染料(或分散染料)染锦,具有良好的同浴染色适应性。因此,可以将棉/锦织物二浴二步染色工艺简化为一浴一步法。文中介绍了染色温度、染浴pH值、电解质等因素对染料同浴染色时的适应性,并以浅淡色泽和中深色泽为例,例举了实际应用工艺和注意事项。     

羊毛/棉织物一浴法染色

采用中性固色活性染料对羊毛/棉模拟交织物一浴法染色,分析了中性固色活性染料对羊毛和棉织物的上染情况,探讨了染色温度、pH值、氯化钠质量浓度对羊毛和棉浅色染色同色性的影响,以及酸性染料用量对羊毛和棉深色染色同色性的影响,测试了染色织物的牢度。研究结果表明:当中性固色活性染料用量0.5%(owf),pH值为5,95℃染色60 min,羊毛和棉织物可获得很好的同色性,当中性固色活性染料用量3%(owf),加入少量酸性染料,pH值为7,95℃染色60 min,羊毛和棉织物可获得很好的同色性。     

涤棉工装面料的节约型染整加工

采用新型助剂和染料对传统涤棉工装面料染整工艺进行优化,开发了中温一步法前处理工艺、分散/活性染料一浴一步法染色工艺、低温树脂后整理工艺.生产实践表明,该工艺在保证面料成品质量的同时,缩短了工艺流程,减少了污染物排放.     

火山岩共混聚酯纤维与棉交织物的染色

介绍了火山岩纤维的特点,并探讨了火山岩共混聚酯纤维与棉交织物的染色工艺。通过买践得出,选择乳化剂SEM～35可省略前处理工序,直接对坯布进行一浴两步法染色加工：选择高温型分散染料先对火山岩共混聚酯纤维进行染色,染后不排液,直接加入反应性直接染料对棉纤维进行染色：最后选用防沾剂RCSP—T和棉用皂洗剂一起对织物进行皂洗处理．由于使用了防沾剂RCSP—T．可以省略染涤后的还原清洗工序。经上述工艺整理后的火山岩共混聚酯纤维与棉交织物的水洗牢度较好．对6种纤维的沾色牢度均达到4级或以上．