烧结燃料粒度的优化

本文通过实验室试验和生产统计确定了烧结用煤粉及焦粉的粒度。实践证明1～2mm的粒度烧结效果最佳,0.5～1.0mm和2～3mm的次之,0.5mm以下的最差,适宜的平均粒径为1.5～2.0mm,粒度范围0.5～3.0mm。     

燃料分加实验室烧结杯烧结试验研究

通过实验室试验，找出了适宜的燃料分加比例和燃料种类对烧结过程和烧结矿冶金性能的影响。试验证明，燃料二次分加能提高烧结生产率；改善烧结的低温还原粉化性能，为燃料二次分加工业性试验提供了依据。     

烧结燃料二次分加工业性试验

介绍了在攀钢现有生产条件下进行的燃料二次分加工业性试验情况。试验证明：钒钛磁铁精矿烧结生产中采用燃料二次分加工艺，具有明显的增产，节能效果。     

采用离心式转动制粒机进行焦粉制粒的技术及对烧结操作的影响

通过烧结杯试验和名古屋２号烧结机工业试验，对采用离心转动的弗洛德数（Ｆｒ）为普通园筒制粒机的１０＾２倍的制粒机进行制粒技术，以及制粒焦粉对烧结操作，混合料制粒的烧结质量的影响进行了定量研究。     

不同焦粉粒度对烧结过程影响的探讨

针对原料条件的特点 ,进行不同焦粉粒度的烧结试验 ,寻找适宜的焦粉粒度指导生产。     

铁矿粉烧结制粒技术的进步

介绍了烧结制粒技术在工艺条件的优化、配加粗粒矿石、预先制粒技术、生石灰的应用以及添加有机粘结剂上的进步，这些技术进步促使烧结机的利用系数和烧结生产率大大提高。     

用于木质素转化制备生物质燃料多功能催化剂的研究进展

综述了木质素加氢解聚、解聚单体加氢脱氧和单体升级为多环高价值产品等过程中所使用的多功能催化剂的研究进展,包括硫化物催化剂、贵金属单质催化剂、非贵金属单质和合金催化剂、磷化物催化剂等。强调了加氢催化剂（Ru、Pt、Pd、Co、Mo和Ni等）和酸催化剂（Al₂O₃、ZrO₂、NbOPO₄、沸石和介孔硅酸盐等）在加氢裂解、加氢脱氧和（加氢）烷基化反应中的协同作用。在此基础上总结了当前反应过程的一些难点,并对下一步的技术发展方向进行了展望。未来需要开发水热稳定性更好、价格更加低廉的高活性催化剂,降低氢气用量,同时考虑天然木质素的一锅法转化,为工业化制备生物质燃料奠定基础。      

南钢烧结燃料利用率的研究

1.前言南钢烧结机热平衡测定中,化学不完全燃烧损失的化学热占烧结总体热平衡的21％,其中燃烧废气可燃物热损失为11.3％;成品矿残炭化学热损失为9.8％。相当于损失了所使用固体燃料的28.3％。经测定,废气中燃烧比(CO/(CO_2 CO))     

化工碳黑用于烧结生产的可行性试验

通过对碳黑进行系列特性试验及用不同比例湿碳黑与干碳黑代替焦粉进行烧结杯试验，发现在烧结生产中配加少量碳黑是可行的。     

焦粉粒度对烧结混合料制粒的影响

摘要：研究了焦粉粒度对烧结混合料制粒的影响,包括焦粉在制粒小球中的分布规律与混合料制粒效果。结果表明：粒度小于0.5mm焦粉主要起黏附粉作用,较为均匀地黏附到各粒级制粒小球中;粒度在0.5~1mm的焦粉作为核颗粒,分布在0.5~1mm、1~3mm制粒小球中的占比总和为81.3%,部分以共核形式存在于3~5mm及以上粒级的制粒小球中;粒度在1~3mm及以上粒级焦粉作为核颗粒分布于相同粒级与大一粒级的制粒小球中;粒度在1~3mm及以上粒级焦粉对烧结混合料制粒无明显影响,粒度小于1mm的焦粉会提高制粒后混合料中小粒径制粒小球的含量,不利于混合料制粒,应尽可能减少焦粉中粒度在05~1mm的含量,将焦粉中粒度小于0.5mm的质量分数控制在20%~30%。     

酒钢烧结厂强化制粒及燃料分加工艺的探讨

介绍了酒钢烧结厂高碱度烧结矿生产中的混合制粒工艺，提出了强化制粒及燃料分加的工艺方案。     

烧结过程中燃料利用率的提高

本文分析了我国烧结能耗的现状及燃料消耗较高的原因。着重讨论了改善资料燃烧状态，以提高燃料利用率，降低烧结固体燃耗的技术措施。     

烧结制粒工艺研究进展

阐述了各种烧结制粒工艺及其发展,并对各制粒工艺进行了比较,重点阐述了基于原料性质的分层制粒工艺。应用传统的烧结制粒工艺处理多孔铁矿石,烧结利用系数、烧结矿冷强度和还原性都下降。而试验应用基于原料性质的分层制粒工艺,不但可以减少烧结矿过熔,而且液相流动性也得到改善,烧结料层的透气性增加,烧结利用系数及烧结矿的强度明显提高。     

分流制粒协同燃料分加强化红土镍矿烧结试验

 在红土镍矿烧结生产中,为了实现资源综合利用,配料过程常常会加入烧结除尘灰、高炉重力灰、细粒返矿等物料;然而,该部分物料由于制粒性差,易对料层透气性和烧结性能产生不良影响。为了改善料层透气性,同时达到提高烧结性能的目的,对烧结除尘灰、高炉重力灰及细粒返矿等物料进行了分流制粒。另外,为防止制粒小球发生欠烧,对分流制粒物料进行了燃料分加。通过烧结杯试验,研究了分流制粒协同燃料分加对料层透气性及烧结性能的影响。通过X射线衍射和金相显微镜对烧结矿进行了工艺矿物学分析,揭示了强化红土镍矿烧结性能的相关机理。结果表明,与基准相比,分流制粒协同燃料分加30%时,混合料的平均粒度由4.18 mm提高到5.99 mm,料层透气性指数由0.233 提高到0.482;同时,烧结性能大幅提高,烧结成品率由68.69 %提高到79.37%,转鼓强度由51.73%提高到60.82%,垂直烧结速度由24.44 mm/min提高到33.48 mm/min,利用系数由0.77 t/(m2·h)提高到0.99 t/(m2·h),固体燃耗由147.10 kg/t下降到130.29 kg/t。工艺矿物学表明,与基准期相比,分流制粒烧结矿的孔洞和裂纹大量减少,微观结构更加致密;同时,烧结矿主要固相铁尖晶石与液相之间润湿程度提高,针状和交织状SFCA增多,因此烧结矿固结条件大幅改善。     

铁矿粉烧结制粒过程颗粒行为研究综述

摘要：烧结原料需经过制粒处理以确保高效低耗的烧结生产,即在水或其他粘结剂的参与下混合料颗粒在相互运动、碰撞中形成粒度更大且粒度分布更窄的聚团颗粒体。制粒效果受制粒设备参数和铁矿粉物理化学性质的影响,因而合适的制粒工艺和铁矿粉优化配置对烧结技术经济指标的改善具有显著作用。阐述了制粒现象的基本理论,综述了制粒过程中颗粒聚结长大的作用力以及颗粒的长大机制,制粒工艺参数如加水量、搅拌动能、制粒时间等和铁矿石的粒度组成、表面性质、颗粒形貌等性质对制粒效果的影响规律。相关结果为系统深入理解铁矿粉制粒过程以及高效生产优质准颗粒提供理论基础。     

生物质用于焦炭和烧结生产的实验室评价

生物质作为碳可供选择的环保替代燃料,用其进行炼焦和炼铁是一个非常好的选择,因此,应该积极调查、研究如何采取不同的方法利用生物质,以减少硫化物、氮氧化物、二氧化碳的排放和可能的成本投入。对生物质在炼焦生产与烧结生产中的实用性在独立的试验中进行评估。生物质对炼焦生产的实用性研究如下:将1%～5%的木质生物质或是焙烤(轻度热解)的木质生物质作为部分高挥发性煤的替代物添加至配合煤中,在实验室焦炉中进行碳化试验。试验结果表明,当把粉碎的生物质加入到配合煤后,焦化压力显著降低,同时焦炭的硫含量下降,但是焦炭的高温强度和力学性能亦有轻微下降,但这种实测强度的降低需要进一步的研究。另外,在一系列独立试验中,通过利用生物质(分别是锯末、粉碎的玉米芯、树皮、木炭等)作为烧结用粉焦的替代燃料在实验室烧结锅进行评估。试验中,燃料用10%、20%、30%、40%的生物质代替。试验结果显示,烧结混合料的堆密度和烧结时间都有下降,添加了生物质的烧结矿质量没有显著恶化。这些初步的试验表明,在实际的炼焦与炼铁生产中生物质很有可能作为一种可再生能源替代部分传统的化石燃料。为了某种特定应用而进行产品优化则需要额外试验。