船用硅黄铜通海阀壳的砂型铸造工艺

针对几种典型的硅黄铜ZCuZn16Si4通海阀壳的结构特征及容易产生的铸造缺陷,进行了较为深入的探讨,并给出了相应的铸造工艺方案。结果表明,防止了冷隔夹层、缩裂疏松及氧化夹杂等缺陷产生,有效地避免了通海阀渗漏情况,制备了质量可靠的铸件。     

用数值模拟技术设计杠杆铸件的铸造工艺

数值模拟技术的应用 ,为铸造工艺设计提供了一种有效的工具。通过模拟 ,根据铸件不同时刻的温度分布和温度梯度等参数 ,可以预测产生的缩孔、缩松缺陷 ,判断工艺设计的合理性 ,为工艺优化提供科学依据。     

某机床主轴箱铸造工艺数值模拟及优化

通过分析某型机床主轴箱零件结构特点,初步确定其砂型铸造工艺方案,利用ProCAST软件对该主轴箱铸造工艺方案进行数值模拟。经过温度场、凝固过程和缩松缩孔缺陷等分析,并合理设置冒口和冷铁等优化措施,确定出主轴箱铸件最佳铸造工艺方案。结果表明:采用1∶1.4∶1.2(A_内∶A_横∶A_直)中注缓流式浇注系统,浇注温度1 370℃,浇注速度为5.7 kg/s时,主轴箱铸件的充型及凝固过程合理,并有效避免缩松缩孔缺陷的产生。     

氨阀盖铸造工艺优化

利用ViewCast软件对氨阀盖铸件铸造过程进行了数值模拟,获得了铸件凝固过程随时间的变化,对可能产生缩孔、缩松缺陷的位置进行了预测.在此基础上改进了阀盖铸件的新工艺方案.结果显示,仅通过增加冒口,就可对原工艺方案进行优化,并满足其技术要求.     

火炬零件压铸工艺数值模拟及优化

依据火炬零件结构特点,设计了4种压铸工艺方案.以Pro/E软件作为三维实体设计工具,Z-Cast软件作为计算手段,通过对其压铸工艺方案的数值模拟计算,预测压铸过程中可能产生的缺陷,确定最优压铸工艺.采用这种优化设计方法,可以提高压铸工艺设计效率,同时降低压铸模具设计和制造成本.     

铜合金卫浴五金铸件低压铸造工艺数值模拟

低压铸造是铜合金卫浴五金件主要成形工艺之一,利用ProCAST专业铸造模拟软件,研究了铜合金卫浴五金件低压铸造充型和凝固过程,获得了该产品低压铸造过程温度场、流场.模拟结果显示,初始方案在铸件关键部位将产生明显的缩孔、缩松现象.根据模拟结果和理论分析,改进初始工艺方案,并对改进后的工艺方案重新进行数值模拟.结果表明,改进后工艺方案明显减少缩孔缩松缺陷;将改进后的工艺方案投入试生产,产品抽检结果与模拟结果基本吻合.     

数值模拟在曲轴铸件工艺优化中的应用

本文利用微型计算机和数值模拟技术，模拟了６１０５柴油机曲轴的原始工艺及改进工艺后的凝固过程，预测出铸件中收缩缺陷位置与实际情况相吻合。按改进的工艺方案进行生产，使曲轴铸件缩孔、缩松废品率由原来的６％降到３％左右。     

大型铸件成形过程数值模拟及工艺优化

用工程湍流模式计算大型铸件充型凝固过程三维速度场、温度场时,对提高模拟计算精度和效率进行了探讨。应用新的计算方法对大型不锈钢和合金铸铁件进行数值模拟,优化其铸造工艺。     

基于AnyCasting排气歧管砂型铸造数值模拟及试验研究

用砂型铸造生产的排气歧管汇聚多个支管,内外表面有极复杂的曲面,这对生产工艺提出很高要求,若工艺不当,会在浇注过程中产生缩松、缩孔、卷气、冷隔、夹渣等缺陷.运用AnyCasting铸造模拟软件对试制产品进行流场和温度场分析,基于分析结果预测铸件中存在的缺陷种类、位置和大小.理论分析与试验结果基本吻合,通过分析缺陷情况实施相应工艺优化,将缺陷影响降至最小程度,从而得到满意铸件.     

基于Pro-CAST的底座铸件缺陷分析及铸造工艺优化

对车长门底座特种钢铸件采用发热冒口进行补缩,分析了冒口下部缩孔缺陷产生的原因.结合Pro-CAST仿真模拟技术,优化了冒口工艺方案,并通过冒口对比、密实度解剖、加工、射线检测、超声探伤等验证了工艺方案的合理性.结果表明,解决了车长门底座在酯硬化水玻璃生产的铸造缩孔问题.实现了冒口充分补缩.     

数值模拟在铸钢壳体铸件工艺优化中的应用

采用PRO/E三维造型软件对铸钢壳体铸件进行造型,添加浇冒系统,用华铸CAE软件进行凝固过程的数值模拟,通过比较不同工艺条件下的凝固过程中的液相动态分布过程,预测了形成缩孔（松）缺陷的不同倾向,并对比了不同工艺方案下铸件的缩孔（松）分布,对铸造工艺进行改进和优化,将改进后的铸造工艺应用于生产,既解决了铸件的铸造缺陷问题,又加快了工艺开发周期。     

运用数值模拟方法进行铸件缺陷预测与工艺优化

主要研究如何采用数值模拟方法预测制造工程中的铸件缺陷。通过数值模拟研究观察到的铸件缺陷形成原因,由于铸件缺陷存在多种类型且形成于铸造过程的不同生产环节,采用铸造模拟方法能够更清楚理解铸件剖切过程中观察到的铸件缺陷原因。采用铸造模拟软件VULCAN有限元技术再现了铜感应器的填充与凝固过程,并对软件模拟结果与铸件实际缺陷进行了对比。     

计算机数值模拟技术在铸造工艺优化中的应用

利用计算机数值模拟技术分析了汽车差速器铸件产生缩孔（缩松）缺陷的原因，并对原铸造工艺进行了改进，消除了铸造缺陷，降低了废品率，提高了工艺出品率．改善了铸件的切削加工性能。     

计算机数值模拟技术在铸造工艺优化中的应用

利用计算机数值模拟技术分析了汽车差速器铸件产生缩孔(缩松)缺陷的原因。并对原铸造工艺进行了改进,消除了铸造缺陷,降低了废品率,提高了工艺出品率,改善了铸件的切削加工性能。     

利用温度场数值模拟技术优化磨球铸造工艺

温度场数值模拟软件对金属型耐磨铸球的凝固过程进行了数值计算。在对铸球凝固过程温度分布规律进行研究的基础上,通过改进铸造工艺,消除了耐磨铸球的缩孔缺陷,提高了产品质量,为耐磨铸示机械化生产线的设计提供了合理的工艺参数。     

数值模拟在后桥壳体铸造工艺优化中的应用

采用三维造型软件对后桥壳体铸件进行造型,添加浇冒系统和铸型,用华铸CAE软件进行凝固过程的数值模拟,通过比较不同工艺条件下的凝固过程中的液相动态分布过程,预测了形成缩孔缺陷的不同倾向,并对比了不同工艺方案下铸件的缩孔分布及工艺出品率,对铸造工艺进行改进和优化,将改进后的铸造工艺应用于生产,既解决了铸件的铸造缺陷,又缩短了生产制造周期。     

基于数值模拟的轴承座工艺改进优化

使用华铸CAE数值模拟软件分析了轴承座铸件出现的缩孔缺陷位置,与生产实践相吻合。运用数值模拟技术,对铸造工艺进行改进和优化,将改进后的铸造工艺应用于生产,既解决了铸造缺陷,又缩短了生产制造周期。同时证明在铸造生产过程中利用CAE技术是必要的、可行的。     

大型整体式多路阀阀体凝固过程模拟及工艺优化

分析了大型整体式多路阀阀体的结构特点,建立阀体的三维实体模型,并对阀体的铸造工艺进行部分改进。运用Anycasting对原浇注工艺方案和改进后的工艺方案进行凝固过程模拟分析。结果表明,改进后的冒口能更好的对铸件进行补缩,使缩孔、缩松等缺陷得到明显的改善。     

基于ProCAST的龙门加工中心滑枕铸件的数值模拟分析

通过对龙门加工中心滑枕铸件结构特点的分析,确定其浇注工艺方案,运用Pro CAST软件对滑枕铸件的铸造过程进行模拟分析,对铁液的充型、凝固过程进行可视化观察。结果表明:采用阶梯式浇注系统,浇注温度为1 380℃,浇注速度为1 m/s时,铸件的充型及凝固过程合理,并通过实际试制生产验证了该工艺方案的可行性,为实际生产提供了理论依据和指导。     

大型数控镗铣床滑枕铸件温度场和热应力数值模拟研究

滑枕是机床的重要部件,铸造品质要求较高。为了研究大型数控镗铣床滑枕铸件在原铸造工艺系统下的铸造过程,应用Pro/E5.0三维造型软件建立了铸件、浇注系统和砂型的三维模型并进行了装配,基于有限元数值模拟计算的方法,就该铸造工艺系统应用铸造过程分析的专业软件Pro CAST计算得出温度场和应力场,为进一步改善滑枕铸件的铸造工艺提供依据。