莱钢120t转炉余热锅炉系统改造

为了适应转炉炼钢生产需要、降低设备故障率,莱钢银山型钢炼铁厂对转炉余热锅炉系统进行改造。通过优化烟道配水系统,改造烟道本体结构,改进烟道加工工艺,严格控制冷却水水质,延长了烟道使用寿命,保证了转炉炼钢的稳定性和连续性。     

VBS在WinCC运行画面中的应用

WinCC是银山型钢炼钢厂转炉及其附属系统的人机界面。在不增加WinCC授权和组件的情况下用VBS来开发程序,可大量节省的成本和时间。炼钢控制系统改造后,系统运行安全稳定可靠,节省了查找相应变量的时间,同时缩短了切换画面的时间,加快了生产节奏,经济效益显著。切实做到了,小改造,小投资,大效益,保证了转炉生产的安全顺利进行。     

75／20t起重机小车的改造

随着转炉出钢量的增加，起重机能力不足的隐患已经对安全生产造成了较大威胁。通过改造，确保了实际起重能力满足生产需求，彻底消除了超栽现象。     

150t转炉炉型及托圈耳轴位置的优化选择

本文通过某厂150t转炉的安全整改项目,论述了转炉炉型、倾动速度、炉体支撑方式、预选耳轴位置等主要参数的优化方法;并通过最终的核算证明了各种参数选择的安全性、合理性、经济性,为150t转炉的设计和改造提供一些有益的参考经验。核算结果表明：(1)转炉炉型选择是合理的,即炉容比显著增加,由0.93m³/t提高到1.01m³/t,更加适合中磷铁水的冶炼,减少了转炉冶炼过程中溢渣和喷溅可能性,钢铁料消耗降低,运行成本降低;(2)转炉倾动全过程中,为全正力矩,符合国家的炼钢安全规范;(3)有利于炉后摇炉室观察出钢钢流和加铁合金情况,生产更加安全;(4)转炉最大出钢量由158t提高到170t情况下,转炉电机容量维持不变,减少了备品备件的数量;(5)转炉平均出钢量由150t增加到165t,实现炉机配合,减少1座转炉和劳动定员;(6)转炉倾动速度由0.76rpm增加到1.5rpm,缩短了辅助作业时间,提高转炉生产效率,而且减少了下渣量;(7)转炉的最佳耳轴位置=4715mm,即在炉口粘渣15t的情况下,能够保证转炉倾动过程为全正力矩;且剩余力矩很小,运行成本...     

35吨转炉冷却水系统改造

柳钢转炉厂对现有的3座35吨氧气顶吹转炉的冷却水系统进行了改造，其主要改造内容有旋转接头、进出水方式、托圈循环水、炉口循环水、水过滤装置等。通过对转炉水系统的改造，彻底控制和解决了多年以来困扰转炉生产和安全的水患问题。     

转炉降低铁水消耗的生产实践

文章介绍了八钢炼钢厂根据市场废钢资源增加的实际情况,在转炉生产过程中通过降低出钢温度、提高留渣操作比例、减少转炉的空炉时间等措施提高废钢比、减少了转炉铁水消耗.措施实施后保证了生产顺行,同时降低了炼钢成本。     

转炉板坯连铸机结晶器振动系统改造

采用板坯非正弦振动技术，对转炉板坯连铸机结晶器振动系统进行了改造。改造后的系统可改善铸坯质量，减少粘结漏钢事故，减少设备故障，保证生产顺利。     

转炉强底吹实现超低氧含量控制的工艺实践

马钢四钢轧300 t转炉底吹系统改造后,在炉役的前1000炉冶炼超低碳钢转炉终点碳氧积均值达到了0.0013.为了验证碳氧积的真实性,通过对此炉役同期生产的67炉超低碳钢转炉终点钢水及不脱氧出钢后钢包内钢水的碳、氧进行取样验证、转炉吹炼至平衡时烟气中CO浓度(体积含量)进行分析并通过理论计算,从理论上分析了在底吹惰性气体强度为0.12～0.20 m3/(min·t)时可以实现转炉终点碳氧积为0.0013.同时发现强底吹条件下生产超低碳钢,转炉出钢过程存在着降碳增氧的现象,且由于出钢过程的钢水温度下降,钢包钢水碳氧积均低于转炉终点碳氧积.     

转炉煤气回收氧含量超标原因分析及控制措施

对转炉煤气回收过程氧含量超标现象进行了原因分析,并进行了技术攻关。通过增加煤气回收的联锁条件、改造微差压系统和优化转炉工艺,杜绝了氧含量超标现象的发生,确保了钢厂的安全生产。     

一种改进的转炉出钢下渣检测方法及其应用

 针对传统的完全基于灰度阀值分割算法的转炉出钢下渣检测方法在遇到出钢过程中的意外情况时,检测准确率下降的缺点,提出了一种改进的红外转炉出钢下渣检测方法。该方法首先利用分水岭分割的方法将转炉出钢图像分割成几个区域,再利用形态学方法对分割出的区域进行矩形拟合以获取准确的钢流图像区域,最后通过前后共4帧图像信息的加权来消除出钢过程中的异常情况对于检测准确性的影响。现场试验结果表明,所提出的改进方法对于提高红外转炉出钢下渣检测系统报警准确率,减小下渣到钢包的渣厚度以及提高系统稳定性方面效果显著。     

炼钢厂75/20t行车升级的应用

随着1^#-3^#转炉的挖潜及4^#转炉出钢量的增加,炼钢厂浇二跨24^#行车额定负载能力不足的隐患已经对炼钢厂的安全生产造成了较大影响。通过对现状进行的一系列研究,实现了由75 t升级为85 t的改造,延长了行车备件使用寿命,彻底消除了超载现象,取得了良好的社会效益。     

转炉滑板挡渣方式在生产实践中的应用

通过在转炉的各出钢口均增加一套滑板挡渣装置和注流渣自动检测系统,同时在转炉耳轴被动侧新增一套液压站,并经生产实践,在转炉工序实现了少渣、滑板挡渣出钢过程自动挡渣成功率大于98%、进入钢包渣层厚度≤30mm。     

钢液合金化规律的模拟研究及应用

应用物理模拟研究结果 ,结合水城钢铁 (集团 )有限责任公司炼钢厂转炉的出钢系统 ,对铁合金的加入装置、加入时间和加入种类作了优化。生产试验结果表明 ,物理模拟研究结果较好地反应了出钢过程中添加的铁合金颗粒与钢水间的作用规律     

新钢1号210吨转炉非传动侧旋转接头改造

新钢1号转炉因新上转炉出钢滑板挡渣项目,需要增加5路管道到转炉出钢口处,为此将现有非传动侧旋转接头采用分段式壳体,将冷却水进水管改为由旋转接头中心通过炉腹风管进水的方式,在气、水隔断部位增加了一道紧急密封装置并设置了漏水引流螺纹孔,解决了水管无法敷设的问题,杜绝了因耳轴水管漏水而引发的生产事故,保障了安全生产.     

品种钢高速线材轧制的孔型系统

针对品种钢在生产过程中出现的隐性折叠问题,分析出产生原因是2#~4#孔型系统设计无法满足品种钢生产要求。通过对2#~4#孔型系统的配置、参数进行了重新设计、计算、优化,修改了各种工艺参数、轧辊和导卫装置,成功改造了3架次的孔型系统。新的孔型系统解决了生产中隐性折叠的问题,有效提高了产品的表面质量,保证了品种钢生产的稳定顺行,取得了较好的经济效益。     

转炉汽化冷却水处理系统管理与实践

本文针对唐钢二炼钢厂三座转炉扩容后，随着产钢量的不断增加，需加大软水供水量，提高水质质量的实际问题，介绍了对转炉汽化冷却水处理系统进行改造、加强管理的过程。     

转炉出钢延迟的动态调度

钢厂生产过程中经常出现转炉出钢延迟的情况,对炼钢厂的生产调度产生影响.针对转炉出钢延迟时间的不同,提出相应的动态调整的策略及动态调整甘特图,并建立了针对转炉出钢延迟动态调整的数学模型,采用对偶单纯形法进行求解.最后在仿真平台上对转炉出钢延迟的动态调度进行了计算机仿真.     

转炉出钢过程加锰矿直接合金化技术研究

针对转炉加锰矿直接合金化工艺中锰收得率低的问题,研究开发了转炉出钢过程加锰矿进行直接合金化的工艺。结果表明:转炉出钢过程加锰矿直接还原合金化工艺无论从热力学还是动力学角度来说都是可行的。通过现场100 t转炉出钢过程加锰矿的生产试验可见,该工艺锰的收得率达到了80%以上,最高达到了95%,综合成本降低了3.43元/t以上。同时,该工艺不增加钢中的硫、磷等杂质含量,不污染钢液。     

新型转炉倾动液压缓冲装置的应用

通过对AOD转炉原有连杆式扭力杆系统存在的缺陷进行分析,介绍了新型液压缓冲装置在转炉冶炼系统三种工作模式下的工作原理,液压缓冲装置在转炉倾动系统的成功应用,有效地吸收了转炉在冶炼过程中产生的冲击,很好满足了转炉炼钢生产的要求。     

转炉自动出钢技术发展概述

在智能制造的大背景下,传统制造业逐步向自动化、无人化的方向发展已成为必然趋势.为了提高炼钢作业环节的智能化控制水平,自动出钢技术应运而生.介绍了转炉自动出钢技术在国内外发展现状,结合传统转炉出钢技术存在的不足和工艺要求,提出了转炉自动出钢技术需要解决的3个问题.此外,介绍了转炉自动出钢的系统组成、安全控制系统的工作原理...