X70钢输气管道凹陷失效分析

某X70钢天然气输气管道发生凹陷泄漏事故,通过宏观分析、力学性能试验、金相检验、微观分析、残余应力测试、有限元模拟等方法,对管道凹陷泄漏的原因进行了分析。结果表明:管道在铺设时受到岩石的挤压而产生凹陷,在管道服役过程中,凹陷处壁厚严重减薄,应力水平大幅升高而产生了微裂纹,裂纹逐渐扩展穿透管壁,最终导致管道泄漏。     

316L奥氏体不锈钢碱液储罐开裂原因

某核电站316L奥氏体不锈钢碱液储罐发生了泄漏,采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、硬度测试及残余应力分析等方法对该储罐开裂原因进行了分析。结果表明：储罐内壁焊缝两侧出现与焊缝平行的环向裂纹和垂直的轴向裂纹,前者主要受焊接残余拉应力作用,后者主要受冷加工残余拉应力作用,两类裂纹均为碱致应力腐蚀开裂。     

某电厂水冷壁管泄漏原因分析

某电厂超临界锅炉水冷壁管在运行过程中发生泄漏。通过宏观观察、化学成分分析、金相检验、力学性能试验、扫描电镜及能谱分析等方法对管子的泄漏原因进行了分析。结果表明:水冷壁管对接焊缝中存在结晶裂纹,该结晶裂纹在管内压应力和焊接残余应力的作用下不断扩展,形成穿透管壁的横向裂纹,最终导致水冷壁管泄漏。     

316L不锈钢板式换热器泄漏原因

316L不锈钢板式换热器使用约半年后频繁出现泄漏事故,通过扫描电镜分析、能谱分析、金相检验、显微硬度检测和有限元模拟分析等方法对泄漏原因进行了分析.结果表明:316L不锈钢板片发生了应力腐蚀开裂,造成泄漏.板片冷加工后产生了较大的残余拉应力且环境中存在Cl-腐蚀介质,导致残余应力较大的波峰和波谷处产生裂纹和腐蚀坑,是造...     

Q345R高压空冷器焊接接头应力腐蚀开裂分析

某高压空冷器进气口换热管和管板胀管焊接处发生泄漏事故，通过宏观观察、机械拉断断口及裂纹面分析、金相组织分析、显微硬度测试、扫描电子显微镜(SEM)以及X射线能谱分析(EDS)等分析方法对泄漏失效处及关键位置材料进行检测和分析。研究发现高压空冷器进出口失效位置的裂纹均是由管箱内壁接头处向胀接间隙表面开裂，并且裂纹面能谱分析结果发现大量的S元素存在。结合管道受力情况、断口形貌、元素分析判定本次失效的模式为硫化氢应力腐蚀开裂(SSCC)。管内硫化氢为腐蚀源，在焊接残余应力集中和外载结构应力的协同作用下，焊趾发生SSCC开裂，裂纹沿着熔合线扩展至胀管外壁，发生泄漏失效。     

不锈钢弯头的失效原因分析

某化工厂中变废锅出口管0Cr18Ni9不锈钢弯头发生泄漏。为查明其失效原因,对泄漏部位内外进行表面检测,发现在焊缝附近出现了大量裂纹。在该区域取样进行化学成分、硬度、金相组织、断口形貌和腐蚀产物分析,确定了弯头产生裂纹的原因是存在组织应力、焊接残余应力以及内部介质中的Cl-共同作用下,发生了沿晶型应力腐蚀开裂。     

换热器汽包封头泄漏原因分析

在检修雏护换热器汽包时发现汽包封头泄漏，在汽包封头的阀盖角焊缝处出现裂纹，裂纹平行于焊缝。采用宏观形貌分析、化学成分分析、金相检验、显微硬度测定、能谱分析以及应力分析等方法对泄漏处进行了分析。结果表明，汽包中水质含有较高浓度的碱性元素和氧、硫、氧等强腐蚀性元素，又在焊接残余应力的作用下发生应力腐蚀开裂，最后导致汽包封头产生泄漏。     

某火电厂主蒸汽管道取样管开裂原因分析

某火电厂主蒸汽管道取样管多次发生开裂。通过管道及支吊架布局分析、管道应力计算分析等方法对取样管开裂原因进行了分析。结果表明:主蒸汽管道取样管和支吊架的布局不能有效承受母管及管道自身的热位移,造成二次应力严重超标,接管座焊缝区应力最高,当局部应力超过断裂强度时,材料将产生裂纹,造成取样管开裂泄漏。     

氨水储槽失效预测及跟踪调查

通过对氨水储槽近4年工作历史跟踪，分析了此类容器在氨水环境中短期内发生失效泄露的原因。用X射线法对经热处理后的、新安装的氨水槽进行了较详细的应力测试，得出了残余应力较大、热处理效果不理想的结论。该氨水槽投产后不到一年，即出现裂纹，导致氨水泄漏，在使用的近4年里，已发现70余处泄漏点。对氨水槽的残余应力状况进行了复测，残余应力下降幅度约占50％，但焊缝区的残余应力仍高于0.5σs。跟踪调查结果表明，氨水储槽的泄漏是多方原因造成的，包括原材料选择、热处理效果，其中残余应力过大是主要因素。     

船舶动力装置高温高压管道破前漏分析

将破前漏（LBB）方法运用于船舶动力装置高温高压管道的安全分析。探讨由于水下冲击、摇摆、温度和内压变化引起的管道载荷特性。以典型π型管道为研究对象,统计出疲劳应力谱。基于断裂力学理论和有限元方法,预测管道表面裂纹疲劳扩展行为,确保管道在运行期间不发生泄漏。采用J积分撕裂模量汇交法计算管道穿透裂纹的临界裂纹尺寸,并与最小可监测裂纹尺寸比较,确保即使发生泄漏,也有足够的安全余量在裂纹被发现前不发生失稳断裂。研究表明:尽管摇摆产生的管道交变应力幅较小,但循环次数高,对裂纹扩展的影响不可忽略;在水下冲击载荷作用下,管道承受最大应力,最有可能导致裂纹失稳扩展。