大冶铁矿强磁选精矿磁化焙烧热力学研究

磁化焙烧-磁选分离的技术路线,是解决菱铁矿含量较高的大冶铁矿尾矿中低品位难选红铁矿(w(TFe)=34%左右)的有效工艺.其焙烧工艺参数对工艺效率影响较大.对其热力学反应条件进行了分析,依靠碳酸铁的自身分解产物CO和还原气氛,大冶低品位含菱铁矿弱磁性铁矿能在弱还原气氛条件下,在10～0 s内完成整个磁化焙烧过程.磁化焙烧后,弱磁选精矿铁品位大大提高(w(TFe)》60%).     

山东某氰渣综合回收铁试验研究

山东某黄金选冶厂氰渣中主要有价元素为铁,品位为20.29%,矿物主要以磁铁矿、褐铁矿、硅铁矿形式存在。因该氰渣嵌布粒度微细,且褐铁矿理论含铁偏低,为了尽可能获得高品位铁精矿,开展了选矿试验研究。试验结果表明：采用弱磁粗选—强磁粗选—摇床精选联合工艺流程可实现铁资源的回收利用。若将弱磁精矿、摇床中矿、摇床精矿合一可获得铁品位为59.27%、铁回收率为48.01%的铁精矿;若将弱磁精矿、摇床精矿合一,可获得铁品位为61.21%、铁回收率为46.66%的铁精矿。     

白云鄂博氧化矿选矿工艺优化试验研究与应用

在白云鄂博氧化矿石工艺矿物学特征分析基础上,结合白云鄂博氧化矿选矿工艺流程中中磁-强磁选工艺现状,通过中磁给矿与强磁精矿性质分析和强磁精矿反浮选试验研究,提出了优化中磁-强磁选工艺的方案与建议,经实验室试验研究,有效地提高了浮选给矿品位及最终浮选精矿品位。     

某铜尾矿中磁性铁与钙铁榴石综合利用试验研究

在对某铜尾矿多元素、矿物组成和铁物相分析结果基础上,针对磁性铁和钙铁榴石分别进行了磁选、重选探索试验,重-磁和弱磁-强磁联合回收工艺对比研究。结果表明:采用弱磁-强磁联合工艺,磁性铁品位65.40%、回收率11.12%,钙铁榴石精矿品位为92.88%,回收率74.12%,综合产率达到70.93%。     

鞍钢东部铁尾矿悬浮磁化焙烧-磁选试验

 为提取和回收鞍钢东部铁尾矿中的铁,采用实验室间歇式悬浮反应炉作为磁化焙烧装置,以高纯CO和N₂的混合气体作为还原性气体,考察了铁品位为26.50%的鞍钢东部铁尾矿强磁再选精矿在悬浮磁化焙烧-磁选过程中的影响因素。试验结果表明,在气体流量为800 mL/min、焙烧温度为600 ℃、CO浓度为25%、焙烧时间为2.5 min及焙烧矿磨矿粒度小于0.023 mm占90%的条件下,可获得TFe质量分数为65.91%、铁回收率为94.06%的磁选精矿。物相分析表明,在上述还原焙烧条件下,弱磁性赤(褐)铁矿选择性转变为强磁性磁铁矿,实现了铁矿物相转化的精准调控。     

YMT-75跳汰机选别工艺指标研究

梅山铁矿的选矿工艺是中破碎以后的矿石经过洗矿分级后磁选重选,提高精矿铁品位,抛除废石。为了研究YMT-75跳汰机分选精度,掌握选别指标,试验取样跳汰机给矿、精矿、尾矿,对精矿尾矿进行实验室手选,对中矿(中矿分别是从精矿中手拣出低品位矿物和尾矿中手拣出高品位矿物)进行单独磨矿磁选,分析弱磁-强磁选别指标,为后序生产制定精确的跳汰机选别指标,指导生产操作,提高资源回收率。     

不同磁浮工艺对综合回收某稀土尾矿中稀土、铁、铌和萤石的影响

对某稀土尾矿进行了不同磁浮工艺综合回收稀土、铁、铌和萤石的试验研究,研究了不同工艺对4种有价成分回收率的影响,并采用扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)等手段对稀土尾矿、铌铁焙烧产物进行测试。结果表明,4种有价成分金属含量主要分布在细粒级和微细粒级中,并与其他脉石矿物呈包裹体和连生体形式存在。稀土尾矿在分选稀土和萤石时,磁选工艺优于浮选工艺;分选铌和铁时,还原焙烧-弱磁工艺优于磁浮联合工艺,其中弱磁性铁矿物经还原焙烧成为单质铁;弱磁-强磁-浮选-焙烧-弱磁工艺流程适合于高效回收稀土尾矿中的4种有价成分,稀土尾矿经弱磁预先分离磁铁矿,弱磁尾矿经过强磁、浮选和还原焙烧-弱磁工艺,分别得到铁、稀土、铌和萤石粗精矿的回收率可达61.55%,57.33%,47.96%和56.14%,达到了综合高效回收的目标。     

西北某微细粒级难选磁铁矿选矿试验研究

西北某磁铁矿石属于典型的低品级微细粒嵌布的难选磁铁矿石。本文采用多种工艺对该类矿石进行试验,探索提高精矿铁品位及回收率的有效途径,包括阶段磨选、反浮选、尾矿强磁选、焙烧磁选、直接还原等。其中,"阶段磨选-精矿反浮选,尾矿强磁选-焙烧弱磁选"工艺获得精矿品位为60.02%、回收率为66.10%、选矿比为2.772倍的综合指标。     

梅山选矿重大试验研究与技术改造

为了提高资源利用水平,改善铁矿选矿指标,梅山铁矿开展了弱磁-强磁降磷工艺试验、尾矿浓缩试验等多项研究,完成了破碎筛分工艺优化、YMT-75型大粒度跳汰机应用等技术改造.通过试验研究和工艺升级,装备水平大幅度提升,技术经济指标显著提高,矿石处理能力由126万t/a扩大到400万t/a,铁精矿铁品位由52.91%提高到57.24%.并提出了加快开发资源,增强发展潜力;继续优化磨矿和选别工艺参数,提高生产效率;推进尾矿利用产业化,实现可持续发展;开展低品位矿石开发研究,促进资源综合利用等建议.     

某氰化提金尾渣回收铁的选矿试验研究

某氰化提金尾渣中铁矿物种类多、磁性差异大,矿物粒度细,采用弱磁、强磁依次选别工艺流程获得的选矿指标不佳。采用弱磁、强磁交叉选别工艺流程进行铁的回收试验研究,并对试验条件进行了优化。在最佳条件下,获得了TFe品位为62. 43%,回收率为21. 62%,产率为12. 54%的磁铁精矿,以及TFe品位为50. 51%,回收率为21. 36%,产率为15. 31%的褐铁精矿。该工艺流程使得磁铁精矿与褐铁精矿分配合理,进一步提高了综合经济效益。     

梅山铁矿尾矿强磁重选工业试验研究

为了提高梅山铁矿资源利用率,开展了铁矿尾矿再选工业试验。每年产生90万t品位低、粒度细的尾矿,主要含有赤铁矿和菱铁矿,采用高梯度强磁—螺旋溜槽重选工艺,选出强磁精矿:产率36.63%、品位28.51%,可以用作水泥铁质校正剂;选出螺旋溜槽精矿:产率5.75%、品位48.55%,可以作为配矿原料。应用后能够减少尾矿排放量,具有较大的经济效益和生态环保社会效益。     

含锌除尘灰锌铁分离研究

摘要：含锌除尘灰是钢铁厂重要的固体废弃物,属于危废,为了探索妥善解决该种危废的方法,模拟回转窑工艺对国内某钢厂含锌除尘灰进行焙烧 磁选锌铁分离研究,研究不同焙烧温度、时间以及不同内配C含量对焙烧矿金属化率、脱锌率以及对磁选后精矿铁品位、Fe回收率的影响。结果表明,在C质量分数为12%、焙烧温度1100℃、焙烧时间60min的条件下,得到铁品位53.45%、金属化率91.95%、脱锌率99.05%的焙烧物料,挥发物中ZnO质量分数高达95.04%。焙烧物料经过磨矿磁选后可得到铁品位91.30%,Fe回收率82.37%的金属铁粉。     

红土镍矿还原焙烧-磁选试验研究

论述了采用还原焙烧-磁选工艺处理含镍1.66%、全铁13.0%的红土矿。考察了配煤量、焙烧温度和焙烧时间对焙烧球团铁、镍品位及铁金属化率的影响;当焙烧温度达到1 350℃时出现粒铁。磁选结果表明,粒铁的生成有利于磁选精矿中铁、镍品位的提高,磨矿粒度越细,磁选效果越好。试验结果达到镍质量分数(含量)6.56%、全铁51.60%。     

高铁氧化铝赤泥中铁回收技术研究

以高铁氧化铝赤泥为对象进行还原焙烧-磁选试验研究,从铁氧化物还原理论出发,分析其在还原气氛下的行为特点,重点研究了在不同种类添加剂类别及用量情况下,赤泥中铁氧化物还原效果及还原后的金属铁与其它非磁性成分分离效果。最终试验结果表明,实验条件为添加6%碳酸钠、6%硫酸钠时(还原条件:焙烧温度1 050℃、焙烧时间60 min、还原介质为褐煤),焙烧矿中铁的金属化率为90.16%,在一定条件下经磨矿磁选后铁精矿全铁品位为90.21%,铁回收率达到94.86%。     

贫赤铁-黄金尾渣悬浮态磁化焙烧选矿试验

针对河南黄金尾渣中低品位、难选的赤铁矿,采用悬浮态磁化焙烧-磁选工艺和阶段粉磨-磁选工艺流程对该黄金尾渣进行选矿试验,并取得了良好的效果:原矿铁品位只有27.30％,在焙烧温度750～850℃、焙烧时间2～3 s的煤基直接还原和一定的粉磨-磁选条件下,获得铁品位56.05％、回收率77.51％的铁精矿.分析了影响焙烧磁选的主要因素.     

云南某褐铁矿的选矿工艺研究

对云南某褐铁矿采用磁选、重选、重选-絮凝-磁选、焙烧磁选等选矿方法进行了试验研究。在焙烧磁选试验中获得了铁精矿品为59．24％，回收率为87．03％的好的分选指标。从经济方面考虑，建立采用重选一絮凝一磁选工艺联合流程比较适宜。     

Selective reduce roasting–magnetic separation towards efficient and cleaning removal of iron values from bauxite residual

The recycling application of bauxite residual is limited by its high content of iron, unfortunately, the complicated embedding feature of haematite makes it quite difficult to be removed efficiently and cleanly. In this paper, the process of selective reducing-magnetic separation without acid leaching is adopted to remove iron from bauxite residual. Different parameters such as carbon mass addition, roasting temperature, reduction time, magnetic field intensity and grain size on the iron removing ratio and iron yield are systemically investigated. It is indicated that haematite in bauxite residual is reduced to magnetite basically after 700°C roasting for 2.5?h by 1.0 wt-% carbon powder reducing, and the optimal conditions of magnetic separation are magnetic intensity of 235?mT and grain size of +150?μm, respectively. After selective reduce roasting–magnetic separation, iron content in the bauxite residual is sharply decreased from 7.98 to 1.34%, the iron removal ratio is 83.21%, and iron-rich magnetic concentrate contains about 30.48% iron, meanwhile, 87.03% of the iron in bauxite residual is enriched in the magnetic concentrate. The process is characterised by efficient and clean removal composite iron impurities from bauxite residual without using acid leaching.     

某褐铁矿磁化焙烧-磁选工艺的探讨

通过对某复杂褐铁矿进行磁化焙烧-磁选工艺条件的研究,在最佳焙烧温度750℃,焙烧时间50min,还原剂用量7％的磁化焙烧条件下,采用探索实验流程获得了铁精矿品位56．59％,铁回收率为74．60％的良好指标,对开发同类型矿石具有借鉴意义。     

酒钢镜铁矿尾矿再选试验

酒钢选烧厂排出尾矿中尚含有25%左右的铁,具有较高的回收价值。该尾矿中铁主要赋存于赤褐铁矿中,其次赋存于菱铁矿和磁铁矿中。为了回收尾矿中的铁,以兰炭作为还原剂,对该尾矿分别进行了磁化焙烧—弱磁选和强磁选—磁化焙烧—弱磁选研究,结果表明,未经强磁选预处理时,可得到铁品位54.50%,铁回收率86.26%的最优指标,该指标与目前现场指标接近;经强磁选处理后,可得到铁品位53.96%,铁回收率80.22%的最优指标,此流程在铁品位和回收率下降不多的前提下大大减少了焙烧和后磁选过程处理量,减少了能源的损失。     

混合铁矿石磁重选工艺优化

针对梅山铁矿磁选和重选预选工艺,考察了直线振动筛洗矿分级和细粒级浓缩效果,分析了四个粒级的选别指标、精矿和尾矿构成,提出了如下建议:降低料层厚度,改善洗矿效果;增开1台φ5 m浓缩锥斗,提高分级效率;提高磁场强度,增加2～0.5 mm矿石磁选回收率;加大矿浆输出,使用絮凝剂加快矿泥沉降;采用重选工艺有利于回收比重大、磁性弱的黄铁矿;探索降低入选粒度的措施;降低铁品位,提高精矿回收率.实施后年经济效益200万元以上.