催化裂化评价装置生成油色谱模拟蒸馏测试条件的优化

对ACE催化裂化评价装置生成油的色谱模拟蒸馏测试条件进行了优化,并对优化条件下该方法的重现性进行了评价。结果表明:色谱模拟蒸馏分析数据的精密度与色谱的程序升温条件有关;在程序升温速率为15℃/min的条件下,模拟蒸馏色谱的分析时间可缩短为24 min,汽油、柴油、重油产品收率的相对偏差为0.41%~1.98%,与升温速率为10℃/min的精密度相当,在该条件下,重复进样6次,转化率及汽油、柴油、重油产品收率的相对偏差在0.25%~1.91%。     

催化裂化生成油的快速模拟蒸馏分析

利用安捷伦7890A气相色谱,采用非极性毛细管柱,对催化裂化生成油建立了一种快速色谱模拟蒸馏分析方法。分析时间比常规模拟蒸馏缩短了近3倍,分析效率得到极大提高,实验证明用快速方法做催化裂化生成油的模拟蒸馏分析是一种简便、有效的方法,可广泛应用于石油化工领域。     

催化裂化液相产物的色谱模拟蒸馏

应用低温色谱模拟蒸馏技术分析了催化裂化液相产物,并与常温色谱模拟蒸馏分析方法进行了对比,结果表明,常温色谱模拟蒸馏不仅可得到正确馏程数据,而且省时、节能、降耗,经济效益显著.     

催化裂化生成油模拟蒸馏分析中存在问题探讨

采用填充柱和大口径毛细管柱作为催化裂化生成油模拟蒸馏分析的色谱柱,分析了模拟蒸馏中存在的一些问题,找到了科学有效的模拟蒸馏方法.该方法提高了分析数据的准确性和精确性,为工艺研究和开发提供了有效、可靠的保证.     

应用大口径毛细管柱气相色谱模拟蒸馏分析催化裂化生成油

采用大口径毛细管柱气相色谱对催化裂化生成油进行了模拟蒸馏分析，对参考油及实际样品进行了重复性实验，并与填充柱的分析结果进行了对比。结果表明，该分析方法的重复性良好，测得的参考油馏程都在允许误差范围之内；用该法对几种催化裂化生成油的分析结果与填充柱的相近。表明毛细管柱完全可以替代传统的填充柱对催化裂化生成油进行色谱模拟蒸馏分析，且具有快速、简便的特点。     

气相色谱法研究催化裂化汽油的组成与辛烷值的关系

用高分辨气相色谱详细分析了100多个催化裂化汽油组成和辛烷值,考察了影响催化裂化汽油辛烷值的主要因素,如不同催化裂化原料、催化剂和不同操作参数对所生产的催化裂化汽油组成与辛烷值的关系.这种分析方法快速、可靠,适用于裂化汽油的分析.     

直馏汽油NOx-O2催化氧化脱硫的探索研究

采用催化氧化法将直馏汽油中的有机硫化合物氧化为高沸点、极性硫化物，分别采用聚结-蒸馏、蒸馏-吸附、吸附蒸馏和加催化裂化油浆萃取蒸馏的方法处理氧化汽油，根据沸点差异将极性硫化物与汽油馏分进行分离，残余NOx-O2供循环使用。实验结果表明，在30℃下用NOx-O2催化氧化直馏汽油40min后，采用加催化裂化油浆（催化裂化油浆与汽油体积比为0.05）蒸馏方法处理氧化汽油，所得精制汽油中的硫含量可从3009μg/g降至148μg/g，脱硫率高达95.1％，汽油收率为98.3％。     

催化裂化汽油中的碱性氮化物及总硫含量分布

分别将2种催化裂化汽油按等体积蒸馏切割成10个馏分段,考察不同体积馏分段中碱性氮化物和总硫含量的分布规律,并利用气相色谱-质谱联用技术对试样中碱性氮化物进行定性分析。结果表明,在催化裂化汽油中,碱性氮化物以苯胺类化合物为主,且主要集中在重组分中;碱性氮化物含量和总硫含量均与馏出体积分数呈正相关性;为使催化裂化汽油选择性加氢脱硫效果更好,有必要先对重组分进行脱碱性氮化物处理。     

催化裂化汽油催化精馏二烯烃加氢过程的模拟分析

采用Aspen Plus化工流程模拟软件,模拟和分析了催化裂化汽油催化精馏二烯烃加氢过程,考察了回流比、氢油比、空速、压力对二烯烃加氢转化率的影响。结果表明,降低反应空速、氢油比和回流比以及提高反应压力有利于催化裂化汽油二烯烃加氢转化率的提高。模拟分析结果可为催化裂化汽油催化精馏二烯烃加氢过程的操作优化以及工艺设计提供指导和依据。     

色谱模拟蒸馏法在装置故障诊断中的试用

通过运用色谱模拟蒸馏法分析不同汽油样品，从色谱谱图中可发现汽油样品中的重质组分的存在，确定重质组分的馏程分布，从而确定故障的部位。     

降低催化裂化汽油中硫含量的措施

介绍了降低催化汽油硫含量的一些国内外正在应用或开发的新技术，并对各工艺的优缺点进行比较。就目前来说，降低催化裂化汽油中硫含量的较佳方法是采用选择性加氢、催化蒸馏和吸附脱硫技术。     

催化精馏工艺在催化汽油改质技术中的应用

综述了催化精馏技术及其在汽油改质中的应用研究与进展。介绍了催化精馏技术的原理及特点,对催化精馏塔及催化精馏催化剂装填技术进行了总结;同时介绍了催化精馏技术在汽油改质中的研究现状和应用。     

FCC汽油重馏分催化精馏加氢脱硫过程模拟分析

基于在压力1.25～2.00MPa、温度513～593K、氢油体积比100～300、体积空速3～20h~(-1)条件下获得的FCC汽油窄馏分加氢脱硫宏观动力学模型,应用化工流程模拟软件,考察了回流比、温度、塔釜采出率和氢油体积比等主要操作条件对FCC汽油重馏分催化精馏加氢脱硫效果的影响。结果表明,低回流比、高温、高氢油体积比和高塔釜采出率在一定程度上有利于加氢脱硫率的提高。分析结果可为优化FCC汽油重馏分催化精馏加氢脱硫工艺的操作条件提供参考。     

催化裂化轻汽油馏分分离工艺研究

从催化裂化汽油中切割分离出沸点小于70℃的轻汽油馏分,其中含有大量C5-C6叔碳烯烃,可作为与甲醇进行醚化反应的原料。采用AspenPlus软件进行了模拟计算,考察了塔板数、进料位置、回流比及操作压力等工艺条件对叔碳烯烃分离效果的影响,并与实验值进行了对比。结果表明,在切割塔理论板数为18块,进料位置为第12块理论板,回流比为0．8,压力为0．2MPa的条件下,轻汽油收率为42％,叔碳烯烃总收率为94．90％,模拟计算值与实验值基本吻合。     

隔板精馏降苯工艺优化模拟

采用精馏分离降苯技术,以不同含苯质量分数的模拟汽油为研究对象,根据Aspen Plus流程模拟软件中的Petlyuk模块建立隔板精馏模型,利用灵敏度分析对进出物料位置进行优化;此外,在不同回流比条件下,采用序贯二次规划算法对塔顶采出率和侧线采出率双变量进行优化,并与RedFrac常规精馏模型进行了对比分析。结果表明:采用隔板精馏塔,随着回流比的增加,汽油的收率和产值逐渐增加;当含苯质量分数为1%,3%,5%时,最高汽油收率依次为99.53%,96.35%,93.75%。隔板精馏工艺适用于含苯质量分数较低和较高的汽油,而常规精馏工艺更适用于含苯质量分数较低的汽油。     

参考油在气相色谱模拟蒸馏技术中的应用

分析了参考油在催化裂化生成油模拟蒸馏分析中的作用，并利用动态切割点校正了色谱柱的漂移，推导出了校正沸点漂移的经验公式。结果表明，通过参考油校正切割点及沸点校正的方法可提高数据的准确率，能为固定流化床、提升管和ACE评价装置提供准确有效的数据；通过参考油谱图可判断色谱分析系统是否正常，通过参考油馏程变化可发现色谱柱是否失效。     

低硫汽油中含硫化合物的形态分析

建立了低硫汽油中含硫化合物类型分布的气相色谱-硫化学发光检测器(GC-SCD)的分析方法。优化了色谱条件,提高了方法对硫化物的分析灵敏度,对汽油中硫的检出限达到0.05 mg/L。考察了重复性,对于硫含量分别为1,5,10 mg/L的汽油样品重复测定5次,重现性良好,相对标准偏差小于1%。在此基础上,分析了选择性加氢脱硫(RSDS)工艺和吸附脱硫(S Zorb)工艺产品汽油中含硫化合物的类型分布,并探讨了不同硫含量中汽油硫类型的分布规律。该方法可应用于不同来源的低硫汽油中各种硫化物类型分布的研究。     

FCC汽油催化精馏烷基化硫转移工艺研究

在催化精馏塔中对FCC汽油催化精馏烷基化硫转移工艺进行考察,采用树脂催化剂,常压、连续操作,适宜的进料方式为下进料方式,回流质量比为2.0。2 016 h连续运行试验表明,催化剂性能稳定,塔顶汽油硫含量在30～40 μg/g之间,硫转移率平均值为91.14％。     

轻汽油醚化催化蒸馏过程模拟研究

利用Aspen Plus化工流程模拟软件,对轻汽油预醚化-催化蒸馏组合工艺过程进行模拟和研究。针对固定床反应器和催化蒸馏塔内C5活性烯烃与甲醇醚化生成甲基叔戊基醚（TAME）反应分别采用均相和非均相反应动力学模型;催化蒸馏塔采用平衡级RedFrac模型和基于速率精馏的非平衡级RateFrac模型。对模型验证结果表明,所建立的轻汽油预醚化-催化蒸馏组合工艺模型具有较高的准确性和适用性。利用该模型对轻汽油醚化合成TAME过程进行分析,分别考察空速、反应温度、补加甲醇、进料位置以及反应段催化剂包性质等对C5活性烯烃转化率的影响,得到轻汽油预醚化-催化蒸馏组合工艺优化的操作条件为空速2~3 h-1,反应温度70 ℃等,为轻汽油醚化过程操作和优化以及工艺设计提供重要指导和依据。