压铆模具

一种压铆模具,用于将压铆螺母压铆于钣金件上,所述压铆模具包括本体、导正杆、取料针及第一、第二弹性组件。所述本体包括收容孔;所述导正杆包括中心孔和顶部,所述导正杆收容于所述本体收容孔内,所述导正杆顶部用于定位所述钣金件;所述第一弹性组件设于所述导正杆与所述本体之间,当所述第一弹性组件处于自由状态时,所述导正杆顶部伸出所述本体;所述取料针收容于所述导正杆中心孔内;所述第二弹性组件设于所述取料针与所述导正杆之间,当所述第二弹性组件处于自由状态时,所述取料针顶部伸出所述导正杆。本发明之压铆模具可自动导入待压铆螺母,以提高生产效率。     

基于有限元分析的铆螺母铆接厚度影响研究

以某新型奥氏体不锈钢铆螺母为研究对象,基于ABAQUS、SolidWorks软件建立铆螺母铆接过程有限元仿真模型,结合有限元分析与试验研究,探究夹层厚度对铆接镦头形貌、铆螺母拉脱力、铆接连接结构拉伸性能的影响规律,分析夹层厚度对铆螺母铆接变形及铆接结构力学性能的影响机制。有限元仿真结果与试验结果一致,随夹层厚度增加,最大拔出力先增大后减小。研究结果显示：该型号铆螺母在夹层厚度为3.5 mm时,铆接结构轴向拉脱力最大,且整体连接结构拉伸性能最好。     

专利名称：压铆模具

专利申请号：CN200810304164.8公开号：CN101658893
　　申请日：2008-08-25公开日：2010-03-03
　　申请人：鸿富锦精密工业（深圳）有限公司;鸿海精密工业股份有限公司
　　一种压铆模具，用于将压铆螺母压铆于钣金件上，所述压铆模具包括本体、导正杆、取料针及第一、第二弹性组件。所述本体包括收容孔；所述导正杆包括中心孔和顶部，所述导正杆收容于所述本体收容孔内，所述导正杆顶部用于定位所述钣金件；所述第一弹性组件设于所述导正杆与所述本体之间，当所述第一弹性组件处于自由状态时，所述导正杆顶部伸出所述本体；所述取料针收容于所述导正杆中心孔内；所述第二弹性组件设于所述取料针与所述导正杆之间，当所述第二弹性组件处于自由状态时，所述取料针顶部伸出所述导正杆。本发明之压铆模具可自动导入待压铆螺母，以提高生产效率。     

机器人自动压铆控制系统设计

为解决传统人工铆接效率低、一致性差等问题,开发一套机器人自动压铆集成控制系统。通过PLC控制机器人和压铆机,实现复杂工件的自动分区域压铆过程,并可以实时监控设备的参数和状态。压铆试验结果表明:工件的自动压铆时间约为170 min,效率提升60%,铆接产品一致性良好。设计方式可移植到工业机器人其他应用领域,具有较强的借鉴意义。     

汽车外覆盖件铆冲模具研究与实践

<正>结合汽车覆盖件模具的实际应用特点进行研究分析,设计了一种铆冲结合的模具冲压结构,提高了工装的利用率,大幅度降低了模具、焊夹具的开发成本,为生产单位减少了工装的存放空间和铆接工序,提高了场地利用率,节省了铆冲的设备使用成本和人工成本。经实际生产验证,该结构布局紧凑,结构合理,效果明显,对汽车覆盖件的类似模具开发有一定的借鉴作用。     

摇臂精密冲铆成形装置研究

为解决复杂结构摇臂铆接过程中销轴增粗变形技术问题,优化设计了一种分瓣式凹模结构冲铆精密成形模具,并通过铆接力的计算分析,优化设计了销轴结构.借助Deform-3D工具对摇臂销轴冲铆过程进行仿真分析.最后,通过对比试验验证了模具结构的合理性.本方案有效地控制了摇臂销轴在冲铆时镦粗变形量,满足摇臂铆接后销轴直径工艺设计要求...     

碳纤维增强复合材料双面埋头压铆模拟分析

铆接技术作为一种不可拆卸的连接方式,在飞机装配过程中被广泛使用，同时碳纤维增强复合材料由于自身优异的力学性能也成为了航空工业中热门。在碳纤维增强复合材料铆接的过程中,铆钉的变形会对铆接的碳纤维增强复合材料造成损伤,从而影响铆接的质量以及其使用寿命。针对这一问题，使用有限元仿真软件ABAQUS创建复合材料双面埋头压铆三维模型，通过ABAQUS子程序接口编写VUMAT用户材料自定义程序，分别取Hashin准则和Puck准则的优势作为三维失效准则，选用合理的刚度退化方式对压铆后的复合材料的渐进损伤进行分析。通过ABAQUS对复合材料压铆过程模拟，得到铆钉在压铆过程中的成形规律和复合材料层合板的主要损伤失效形式为基体的压缩和拉伸、纤维压缩以及其损伤失效的扩展方向。     

碳纤维-铝合金电磁铆接与准静态压铆对比

为了探究电磁铆接技术在碳纤维复合材料上的可行性,采用碳纤维-铝合金结构为研究对象。探究了碳纤维-铝合金电磁铆接接头的干涉量及剪切、拉脱性能,并与传统准静态压铆技术进行了对比。结果表明:无论是Φ4 mm铆钉,还是Φ6 mm铆钉,电磁铆接结构相对干涉量不仅均匀性更好,而且平均值更高,分别从4.96%提升到5.20%,6.85%提升到7.85%;电磁铆接接头剪切性能有较大提高,对于Φ4 mm铆钉和Φ6 mm铆钉,电磁铆接最大剪切力相比准静态压铆分别提高了19.7%和5.2%;电磁铆接接头拉脱性能有较小提高,对于Φ4 mm铆钉和Φ6 mm铆钉,电磁铆接最大拉脱力相比准静态压铆提高了3.9%和6.6%。结果说明电磁铆接技术更适合复合材料的连接。     

回转楔式压铆模

回转楔式压铆模山东青岛电机厂（２６６０３３）高祀法１引言转子铁芯是磁电机上的一个部件，其几何形状和尺寸见图１。该零件工艺过程是：图１冲片→理片→预铆→压铆。过去该部件的压铆一般是采用滚轮式模具结构（如图２）。该模具结构比较繁琐，用工具上下件，生产效率...     

无铆和自冲铆在汽车行业中的应用

采用不同厚度板材对自冲铆铆接和无铆钉铆接进行两种连接方法试验。通过拉伸试验测定接头抗剪强度,并结合接头失效形式、接头剖面形貌对铆接接头进行综合评价分析。结果表明:板材越厚,无铆和自冲铆接头失效过程中需要吸收更多能量,因而有更高的连接刚度和抗剪强度;无铆接头常见失效形式为上下板材拉脱失效;自冲铆接头常见失效形式为板材撕裂失效和铆钉腿部拉脱失效。     

电机铁芯液压自动铆接机的研制

研制一种电机铁芯液压自动铆接机,该铆接机可以实现自动送铆钉和自动穿铆钉、多个铆钉一次性自动压铆;可以进行铆钉缺少光电技术探测,防止出现漏铆现象。该铆接机采用多阶段变压力压铆机液压系统,解决了固定压力压铆机液压系统在压铆时容易偏斜造成压铆质量差的现象。电机铁芯液压自动铆接机的使用,可降低人员使用数量和工人的劳动强度,可提高生产效率、产品质量和质量稳定性。     

塑料自动铆接装置设计与实现

通过对现有塑料铆接方法的分析,提出基于Lab VIEW开发平台、以工控机为控制核心的塑料自动铆接方法。所设计的塑料自动铆接装置采用高精度数据采集卡采集传感器的信号,采用虚拟仪器技术Lab VIEW开发数据采集和控制软件,从而控制相关设备,实现对塑料制品的自动铆接。该装置可根据不同产品的要求设置参数,改进传统的手动、半自动铆接方法,实现自动铆接控制,提高了产品的加工效率,保证了产品的质量。     

电机定转子铁芯自动叠装模设计

通过对电机定子和转子铁芯自动叠装技术的介绍,将铁芯叠装形式的分类、扭斜铆接叠压点的几何形状、分布、冲压深度以及如何实现铁芯叠装的分台进行说明,提出模具设计时应注意的要点,对此类模具的设计有一定的参考作用。     

精密模具中粘接型导套的应用

模具加工过程中 ,固定导套通常采用的工艺是通过过盈配合将导套压入导套固定板的方法 ,即压入法。但此方法用于精密模具(如电机定转子叠铆模)则有一定的弊端 ,用胶水粘接导套的方法可适用于精密模具。     

基于工艺优化的机身壁板自动钻铆预装配柔性工装设计

为降低机身壁板自动钻铆前的定位误差,设计一套适用于自动钻铆的机身壁板预装配工装。对机身壁板的预装配工装进行柔性化和模块化设计,使机身壁板的预装配工装满足不同型号机身壁板预装配工作要求,并适用于机身壁板的自动钻铆工作。应用遗传算法优化预装配工装小围框的各梁截面尺寸,以减轻小围框的质量,减轻自动钻铆机托架的承载质量。在完成机身壁板预装配后,可以将预装配工装整体安装在自动钻铆机的托架上,避免二次定位环节,提高机身壁板的加工效率与质量。     

导磁铁芯自动叠铆工艺与级进模设计

介绍了某电磁继电器导磁铁芯的成形工艺与叠铆工艺的改进,拟定了铁芯在多工位级进模上的成形和分组方案,实现了多个不同尺寸导磁铁芯片在多工位级进模内高速自动叠铆和分组。详细介绍了导磁铁芯自动叠铆成形的排样方案与级进模结构。模具结构设计合理,制造精度高。经生产验证,导磁铁芯组叠铆质量稳定,生产效率高。     

易开盖成形模设计

介绍了易开盖成形工艺及模具结构 ,详细阐述了易开盖成形过程中各站模模具特点及技术要求 ,分析了铆钉扣成形过程中的技术难点、易开盖刻痕的模具特点及刻痕工艺要求、拉环的铆合模具结构及铆钉的形成等 ,最后分析了易开盖模具国产化市场前景。     

高精度零件模内自动铆接技术的开发

为提高生产效率,可将在冲压模具外的二次加工工序引入到模具中,以两个零件装配在一起的端子产品为例,在一副多工位级进模中设计了两个相互垂直的工艺线,在一台冲床上使用两个相互垂直的高精度电子送料器同步送料,叙述了在PLC控制下,将一个带有装配凸台的零件自动铆接在一个带有装配孔的零件上的连续工作过程,重点介绍了排样方案和模具结构.     

铝锂合金自动铆接干涉量及残余应力分析

铝锂合金是航空制造中的新型合金材料,其铆接技术是现代飞机制造重要研究方向。铆接后的铝锂合金板孔的干涉量影响到残余应力分布,为了研究铆接过程与残余应力分布特征之间的关系,利用自动钻铆装备对不同厚度的铝锂合金板进行铆接。使用ABAQUS/Explicit对铝锂合金自动压铆过程进行了仿真,通过试验和仿真的方法分析不同压铆力、铆钉长度、壁板厚度和铆钉材料等组合条件下铝锂合金壁板内部所产生的干涉量,进而推导出各工艺条件下铝锂合金壁板厚度方向上残余应力的分布规律。结果表明,2060-T8铝锂合金壁板孔壁产生的干涉量及沿板厚方向分布的残余应力随压铆力的增大而增大,随铆钉长度的增大而减小,随壁板厚度的增加呈现非单调增长的趋势。壁板总厚度为4.2 mm时,平均干涉量及平均残余应力可以达到最大值。相比于2117-T4铝合金铆钉,采用7050-T3铝合金铆钉压铆后2060-T8铝锂合金壁板产生的平均干涉量降低6%～12%,平均残余应力降低8%～12%。