冲床连杆的修复

图4是J23—40冲床连杆的结构图,其连杆体与钢制球杆为45°锯齿形螺纹连接,两锁紧块在螺栓压紧下锁住球杆。该结构锁紧块稍有松动,连杆与连杆体之间内外螺纹就会产生间隙,工作时使螺纹间强烈撞击。由于连杆是铸铁件,长期撞击内螺纹会逐段断裂,严重时以致内螺纹整圈剥落无法工作。     

连杆机构的修理

我厂JC23-60吨开式双柱可倾压力机的连杆机构,由于左右锁紧块的磨损,使连杆和球头螺杆的锯齿形螺纹(特S76×6)连接锁不紧,在工作中有窜动,因而造成连杆螺牙严重损坏,不能工作。生产厂无配件供应,生产上又急用,为此,我们采用以下办法进行修复,达到了机床的精度要求。图1是修复后     

钢丝螺套绕制工艺及工装设计

钢丝螺套分为普通型钢丝螺套和锁紧型钢丝螺套两大类,普通型钢丝螺套(图1)具有光滑而自由连续的螺扣,锁紧型钢丝螺套(图2)与普通型钢丝螺套不同的是整个钢丝螺套中间有一圈或几圈的多边形(为了制造的方便一般是四边形或六边形)的锁紧圈。钢丝螺套用于螺纹联接的零件能保护基体材料(钢、铁、铝、镁、钛、铜等合金及塑料、木材等非金属材料)的螺纹部位免受磨损和损伤。锁紧型钢丝     

应用轨迹法修配压力机紧固套

压力机连杆上的左右紧固套用来紧固丝杆,由于丝杆受交变冲击载荷的作用,因此紧固套的螺纹断裂频繁。常规加工紧固套(图1)的螺纹必须与连杆同时加工。这样就要求把车好外圆的配件装进旧连杆的锁紧孔中,并找准原螺纹的轨迹,然后车出螺纹M。这种方法必须在镗床或大型车床上加工,带来了     

钢丝螺纹套的独特功能

钢丝螺套是一种新型的螺纹紧固件，分为普通型和锁紧型两种，是由1Cr18Ni9Ti不锈钢冷轧成菱形的钢丝加工成一种螺旋形状的内外螺纹同心体，如图1和图2所示。     

CKL6140数控车床加工实例

CKL6140数控车床是我厂1987年开发研制的新产品。该车床具有直线、圆弧、螺纹以及多种循环等功能,特别是具有内孔加工锯齿形运动轨迹这一特色功能——G25。 G25锯齿形指令的循环进刀方式如图1所示。其程序段格式为: N××× G25 X(u)±3.2 Z(W)±3.2 H3 F2 LF式中:H——走刀循环次数代码,从H1到H255任选 (图1所示为H6); X、Z、H后面小数点前后数字表示实际数据的位数。采用G25锯齿形循环指令可以代替数控车床的钻孔工序,从而简化了工艺过程;又由于采用循环次数H指令,大大缩短了盲孔和环槽的加工程序。由于其切削厚度是渐增的,这就改善了切削性能,提高了车     

在镗床上铣削特深退刀槽

LG200轧管机轧有两条深而窄的退刀槽:R125×320×40,深90mm,加工难度甚大。我们试在T612镗床上用专用镗铣刀排进行铣削成功,满足了后道工序插削150×70mm键槽时退刀的要求。镗铣刀排结构如图1所示,旋转锁紧螺母,通过圆柱销,推动拉紧螺杆,从而使键槽铣刀紧固在镗铣刀杆的莫氏锥孔内。为防止镗铣刀排松动,可用圆柱销使它与镗床主轴锁紧。     

特殊螺杆的齿形加工

我厂试制的 ZBG4型双螺杆高浓度浆泵的两个螺杆转子(见图1),其基本参数为:螺距 S=96毫米;节圆直径 D=150毫米;螺旋角λ=11°30′54″;螺杆头数 Z=1(见图2)。螺杆加工的关键是齿形加工。该螺杆材质为难切削的1Cr18Ni9Ti。为加工特殊齿形的螺旋面,我们在普通车床上,采用仿形加工工艺,达到了所需加工精度。     

差动式攻丝机构

在毛主席革命路线指引下,我厂一九七五年制成一台如图1所示铜接头零件的钻孔、倒角、攻丝专用机床。由于采用了差动式攻丝机构,因此机床具有体积小、结构简单、维修方便的特点,使用效果也好。现将差动式靠模机构介绍如下: 当电机经皮带轮减速后,通过四对伞齿轮分别带动每个攻丝头(图2),当齿轮1正转时,齿轮1 带动主轴2转动,主轴2又带动螺套3转动。螺套3上端螺纹为M 27×2,下端螺纹为M30×1.5 。螺套3 转动一圈,从上固定靠模4中下降2毫米。与此同时,螺套3又旋进下活动靠模5(靠模5可以上下运动,但不转动)1.5毫米。因此下活动靠模实际向下移动0…     

普通螺纹损坏的修复方法

多年来我厂大批生产750、50摩托车发动机,在机匣(其材料为铸造铝合金)上有较多的普通螺纹孔,如M4×0.7、M5×0.8、M6×1、M8×1.25等。工人在加工普通螺纹中,常出现钻孔时断钻头,攻螺纹时断丝锥,或者严重     

锯齿形螺纹塞规中径测量三针的选用

我公司生产的产品上有一内螺纹 ,尺寸为特S9 7× 5 ,其螺纹牙形为 33度 (α1 =3°、α2 =30°)的锯齿形 ,采用专用螺纹塞规检验该螺纹。在周期检定过程中发现 ,用三针法测量止端塞规的中径时 ,选用不同的针径测量中径的值相差很大 ,而测量通端塞规时却未出现此种情况 ,因此我们对三针测量原理和塞规设计图纸进行了细致研究。　　1　测量锯齿形螺纹中径时针径的选用原则　　如图 1所示 ,锯齿形螺纹牙形为不对称的牙形 ,这就造成了进行三针测量时量针外径与两牙侧面的两切点到轴线的距离不一致 ,而三针测量要求选用的最佳针径是量针外径与牙…     

加工锯齿螺纹时刀具使用方法的改进

<正> 加工30CrMnSiA(铬锰硅)钢锯齿形螺纹时,按一般方法,刀具在30°方向上吃刀(如图1),则经常发生打刀。一把刀往往加工3～5个工件就报废     

可調整的鏜刀頭

在镗大孔时,调整刀头花费时间很多;尤其在箱体中的孔,孔壁很多,调整刀头更为困难。因此我厂试造了一种可调整刀头的机构,使用结果良好。这刀头的结构如图1:圆柱形刀头装在刀套中,用调整螺杆3来调整刀头伸出的距离。在调整螺杆上制有螺距不同的1级细牙螺纹(详见图2),用1M10×1的细牙螺纹连接刀头,用1M22×1.5与刀套相连。因此当调整螺杆转一转时,前进了1.5公厘。与此同时,刀头对调整螺杆后退了1公厘。结果刀头前进了0.5公厘。所以在螺杆上刻有50格刻度,每转一转,刀头前进0.5公厘,每转一格,前进0.01公厘。这样在调整刀头时,只要看刻度线即可掌握加工孔的直径。     

差动螺纹微调镗刀

如图所示,我们利用差动螺纹原理设计了一种微调镗刀装置。其特点是镗刀结构可以随镗杆的直径大小、镗杆的刚度要求等不同情况而作相应改变,适用于专用机床加工箱体孔精镗工序。由于体积小、结构独立,对原有的镗杆稍作加工,即可使用。 微调镗刀由镗刀１、连接螺钉４、调节螺套６、螺母套５等零件组成。其中调节螺套６与螺母套５的联接螺纹为Ｍ２４×１．５,而调节螺套６与连接螺钉４的联接螺纹为Ｍ１２×１．２５,因此拧转调节螺套６一周,使其向左移动１．５ｍｍ,同时调节螺套６的内螺纹在转动时将连接螺钉 ４向右移动 １．２５ ｍｍ…     

一个小螺钉引起的质量事故

我厂某车间在车床上加工一批螺杆顶端的M16×1.5外螺纹时,由于螺纹中径超差而造成的废品率很高。经过认真分析研究,才发现是因为板牙套筒上的止动螺钉旋得过紧。这批产品顶端外螺纹的加工工艺是:1.精车外螺纹外径为φ16_(-0.35)~0;2.将M16×1.5板牙装在车床尾座板牙套筒内,套制螺纹。     

划中心线用的V形体

附图是一种专门在圆柱形工件的端面上划中心线的 V 形体。在 V 形体上有两个 V 形槽,一个90°,另一个48°50＇。两个 V 形槽的底点距底面的高度相等(如图中虚线所示)。在48°50＇的 V 形槽下面有一个销钉,外边缘恰好通过这个 V 形槽的中心。划线时,先将 V 形体放在平板上,将工件放在90°的 V 形槽内,把划针盘的划针高度,调整到和工件圆柱面的最高点相等,然后把工件放到48°50＇的 V 形槽里。这时,只要向右移动划针盘,就     

不重磨式转子■铣刀

不重磨转子槽铣刀的设计在钢件上加工深槽,尤其加工转子槽(图1)至今一般均采用焊接式盘形槽铣刀。一把直径为960毫米、齿数为36(2×18)的槽铣刀     

加工闸板架用大直径丝锥

大口径楔式闸阀一般采用双闸板结构。该类闸板架 (图 1 )与阀杆连接的内螺纹直径较大 ,常见的有Ｍ72× 2 7Ｈ、Ｍ80× 2 7Ｈ和Ｍ1 1 0× 2 7Ｈ。由于其结构特点所限 ,该螺纹一般在立式车床 (Ｃ52 2 5、Ｃ52 35)或卧式镗床 (Ｔ6 1 8、Ｔ6 1 1 0、Ｔ6 1 2 0 )上加工。而这类设备不带螺纹加工装置 ,为此设计制作了大直径螺纹丝锥 (图 2 )。该丝锥在不降低其强度的前提下 ,中腔加工出盲孔 ,在刀齿间的容屑槽处加工了退屑孔 ,并使该孔与丝锥中腔盲孔相通。这样不仅降低了丝锥重量 ,同时也为加工中的退屑提供了方便。经使用 ,该丝锥排屑性能良…     

在车床上铣削键槽的动力装置

如图 1为我厂生产的汽车后桥壳总成,其两端需加工 M54× 1.5螺纹和宽度为 7的键槽。通常情况下,螺纹在车床上加工,键槽在铣床上加工,由于螺纹和键槽加工比较简单,往往装夹时间大于加工时间。为此,我们设计了一个铣削动力装置,将它安装在车床的中拖板上,使后桥壳总成的螺纹和键槽能在车床上一次加工完毕。 [1]铣削动力装置结构 　　该装置如图 2所示,它通过内六角螺栓 1固定在车床中拖板上,电动机 8装在装置本体 4背面,第一轴、第二轴、第三轴通过圆锥滚子轴承及锁紧螺母装配在装置本体 4上,并呈三角形布置,三根轴上分别装有各…     

内螺纹修旧工艺

汽车附件——气泵缸盖(图1),材质是铝合金。其内螺纹M22×1.5经常滑扣,产生漏气而不能使用。为使报废的气泵缸盖复活,我们进行了气泵缸盖内螺纹的修复工作,其工艺如下:1.把气泵缸盖原内螺纹扩大为M 25×1.5。2.配制螺纹套(图2),材料A_3或黄铜。螺纹套应先加工内螺纹M22×1.5,再加工外