从电热法黄磷电尘中提取镓和磷的研究

研究了利用硫酸溶液从黄磷电尘浸出镓和磷的过程中反应温度、硫酸浓度、液固比、反应时间等因素对镓和磷浸出率的影响。实验结果表明,镓和磷的浸出率随反应温度、硫酸浓度、液固比、反应时间的增加而增加。镓浸出过程适宜的操作条件为反应温度80℃、硫酸浓度2mol/L、液固比8∶1、反应时间6h,电尘中的磷比镓容易浸出,在镓的提取过程中,磷可以得到有效回收。     

黄磷电尘灰中镓的加压酸浸试验研究

对黄磷电尘灰中的镓进行了加压硫酸浸出的研究,重点考察了硫酸质量浓度、液固比、反应温度、浸出时间对浸出效果的影响,实验结果表明在较优工艺条件下,镓的浸出率为97.14%,SiO2截留率为97.75%,氟的浸出率仅为2.73%,实现了镓的选择性浸出和酸浸液沉硅脱氟的综合效果,浸出矿浆过滤性能良好。镓的提取效果与硅胶的形成情况密切相关,高温条件有利于酸浸液中可溶性硅转化成晶态SiO2及维持高的镓浸出率。     

黄磷电尘灰中镓的加压酸浸试验

对黄磷电尘灰中的镓进行了加压硫酸浸出研究,重点考察了硫酸质量浓度、液固比、反应温度、浸出时间对浸出效果的影响。结果表明在较优工艺条件下,镓的浸出率为97.14%,SiO_2截留率为97.75%,氟的浸出率仅为2.73%,实现了镓的选择性浸出和酸浸液沉硅脱氟的综合效果,浸出矿浆过滤性能良好。镓的提取效果与硅胶的形成情况密切相关,高温条件有利于酸浸液中可溶性硅转化成晶态SiO_2及维持高的镓浸出率。     

热酸浸出锌浸渣中镓锗的研究

研究了锌浸渣热酸浸出过程的工艺条件,分析了浸出热力学和动力学机理,并用于指导回收稀有金属镓和锗。实验结果表明,锌浸渣中镓和锗浸出的最佳工艺条件为:硫酸初始质量浓度为188 g/L,反应温度为95℃,反应时间为3 h,液固比为5∶1,搅拌速度为300 r/min,该条件下多组综合实验的酸浸出液中Ga和Ge的浸出率均高于86%和62%。锌浸渣中金属镓锗的浸出过程在动力学上属于"未反应核减缩"模型,浸出过程主要受反应温度、始酸浓度、反应时间的影响,反应由界面化学反应控制。     

利用钛白废酸从电热法黄磷电尘中提取镓和磷的研究

研究了从黄磷电尘浸出镓和磷的过程中反应温度、硫酸浓度、二价铁离子浓度、液固比对镓和磷浸出率的影响以及磷酸根离子浓度、反应温度对镓和二价铁离子沉淀过程的影响。实验结果表明, 镓和磷的浸出率随反应温度、硫酸浓度的增加而增加; 二价铁离子对镓和磷浸出率的影响不明显; 液固比对镓浸出过程影响显著, 对磷浸出过程影响不明显; 电尘中的磷比镓容易浸出。镓和二价铁离子的沉淀率随磷酸根离子浓度的增加而增加, 当磷酸根离子与金属离子摩尔比大于1∶1后, 磷酸根离子浓度对沉淀率的影响不再变化; 温度对镓离子沉淀过程的影响较小, 对二价铁离子的沉淀过程影响较显著。     

铜烟尘加压浸出工艺研究

采用加压酸浸工艺处理铜烟尘, 研究了反应温度、反应时间、初始硫酸浓度、液固比、氧压等对铜、锌浸出率的影响。最佳浸出工艺条件为：初始酸度0.5 mol/L、液固比10∶1、反应温度115 ℃、反应时间2 h、搅拌转速500 r/min、氧压0.4 MPa, 此时Cu、Zn浸出率分别为95.4%和97.6%, Fe、As浸出率分别为6.6%和14.0%, 同时Pb、Ag等有价金属在浸出渣中得到富集, 实现了有价金属的综合回收。     

赤泥中硫酸选择性浸出铁、钪及动力学研究

以硫酸为浸出剂,进行了酸浸初步分离铁、钪的研究,考察了反应时间、反应温度、液固比、硫酸浓度等对浸出率的影响。结果表明,在40 ℃、液固比10∶1、硫酸浓度10 mol/L条件下浸出30 min,铁、钪浸出率分别为11.32%、58.41%。酸浸铁、钪的动力学研究结果表明,赤泥酸浸铁的过程符合未反应收缩核模型,受化学反应控制,其表观活化能为41.79 kJ/mol;而赤泥酸浸钪的过程符合多相液固区域反应动力学特征,受扩散控制,其表观活化能为6.72 kJ/mol。     

锌焙砂中性浸出渣还原酸浸试验研究

为了综合回收湿法炼锌过程富集于中浸渣中的有价金属,以高铁闪锌矿为研究对象,开展了中性浸出渣(简称为中浸渣)和锌精矿的联合还原酸浸试验研究。考察了中浸渣和锌精矿质量比、初始硫酸浓度、浸出时间、液固比、温度对锌、铁浸出率的影响。优化条件为:初始硫酸浓度220 g/L,中浸渣与锌精矿质量比1∶0.25,粒度-0.074 mm,液固比6∶1,温度90℃,反应时间3 h。在此条件下,锌和铁的浸出率均在96%以上,浸出液中95%以上的铁为二价铁离子,满足了后续工艺的要求。     

锌中浸渣还原酸浸试验研究

为了综合回收湿法炼锌过程富集于中浸渣中的有价金属,以高铁闪锌矿为研究对象,开展了中性浸出渣(简称为中浸渣)和锌精矿的联合还原酸浸试验研究。考察了中浸渣和锌精矿质量比、初始硫酸浓度、浸出时间、液固比、温度对锌、铁浸出率的影响。优化条件为:初始硫酸浓度220 g/L,中浸渣与锌精矿质量比1∶0.25,粒度-0.074 mm,液固比6∶1,温度90℃,反应时间3 h。在此条件下,锌和铁的浸出率均在96%以上,浸出液中95%以上的铁为二价铁离子,满足了后续工艺的要求。     

基于正交试验法的某低品位氧化镍矿酸浸试验研究

利用L_(16)(4_5)正交试验研究了低品位氧化镍矿酸浸过程中酸浓度、液固比、浸出时间、浸出温度和搅拌速率对镍浸出率的影响。通过极差分析和方差分析对试验结果进行了分析,结果表明,影响镍浸出率的因素显著性依次为液固比浸出温度硫酸浓度浸出时间搅拌速率。镍的浸出优化条件为液固比为4∶1,浸出温度为100℃,硫酸浓度为5.2 mol/L,浸出时间2.5 h,搅拌速率为250 r/min,在此条件下镍的浸出率可达98.23%。研究可为优化类似镍矿酸浸工艺提供参考。     

铜钴浸出渣纯氧加压浸出工艺研究

硫化铜钴精矿经硫酸化焙烧-酸浸后得到的浸出渣,仍含有较多的铜和钴。针对此铜钴浸出渣进行了加压浸出工艺研究。结果表明：液固比6:1,初始硫酸浓度100g/L,常温预浸30min后,在浸出温度180℃,氧气分压0.1MPa,浸出3h等条件下,铜和钴的浸出率分别达到96.5%和98.1%,铁浸出率约8.3%,大部分的铁抑制在渣中。     

助浸剂对钒矿浸出影响研究

研究了助浸剂对某矿山钒矿直接酸浸的影响。实验结果表明,添加5%HJZ-1#、5%HJZ-2#混合添加剂,钒的浸出率可从47.58%提高到85.31%。钒矿浸出渣工艺矿物学研究表明,助浸剂的加入有利于难溶硅酸盐包裹中钒的浸出,从而提高钒的浸出率。     

酸法地浸采铀浸出剂的减量化控制与应用

针对酸法地浸采铀工艺特点,从采区不同溶浸阶段、满足铀矿石浸出要求、围岩成分及矿层堵塞等方面讨论了浸出剂酸度控制的影响因素及酸耗的主要来源,探讨了浸出剂酸度的控制方法。结果表明:酸法地浸中,酸耗的主要来源为方解石、铁氧化物、硫化物、绿泥石等非铀矿物,应优先考虑低酸浸出,并在不同浸出阶段适当调减浸出剂酸浓度,以满足浸出液中剩余硫酸浓度为0.5～2.0g/L较为合适。511矿床实际应用中,溶浸期浸出剂酸度为5g/L左右、溶浸末期为2～3g/L可满足生产需求。     

影响原地爆破浸出率的主要因素综述

根据原地爆破浸出工艺特点及浸出的物理——化学原理，总结提出了影响原地爆破浸出率的主要因素。从矿石的物理、化学性质，待浸矿堆的物理特性以及浸出工艺参数3个方面分析讨论了矿石的裂隙发育程度、矿石中有害元素或化合物的含量、筑堆矿石块度、矿堆的孔隙度、矿堆的渗透性、浸出剂浓度和氧化剂等对浸出率的影响。     

微生物浸出中原生硫化矿的铜浸出率与时间相关性研究

通过室内摇瓶浸出试验，研究了不同粒级的原生硫化矿石铜的浸出率与时间的相关性。结果表明：采用液固比10：1，pH〈2．0的微生物浸出此类矿石，可以得到较好的浸出效果，总浸出率能达到32．6％。浸出液pH值在反应前30d逐渐上升，之后基本保持稳定；浸出液中溶解氧、菌种浓度等呈上升趋势。浸取液中的Cun浓度逐渐升高，粒径最小的矿样其浓度最大，浸出效果最好。浸取液中的ate离子浓度呈上升趋势，反应从第10～30d，浓度趋于平缓，30d之后，反应加剧，浓度上升较快。铜的浸出率与浸出反应时间呈一次线性关系递增，相关系数R保持在0.95以上，其曲线拟合得很好。     

钼镍矿提镍渣中钼的浸出试验研究

采用碱性加压氧化法处理钼镍矿的提镍渣以回收有价金属钼,考察了氢氧化钠浓度、浸出时间、浸出温度、氧分压以及碳酸钠取代率对钼浸出率的影响。试验结果表明,在氢氧化钠浓度为100 g/L,液固比为3∶1,反应时间为2.0 h,浸出温度为80℃,氧分压为700 k Pa,搅拌速度为500 r/min的条件下,钼的浸出率可以达到97%以上。     

原地浸出采铀过程中浸出率影响因素分析*

原地浸出采铀具有生产成本低、环境破坏小和资源利用率高等优点,已成为我国铀矿开发的主要方式。铀浸出率是原地浸出采铀成败的关键问题,最大限度地提高浸出率对铀资源的深度开发具有重要的现实意义。通过以原地浸出采铀关键性指标铀浸出率为研究对象,对铀浸出率的影响因素进行综合分析,得出铀浸出率主要受内在和外在因素影响。内在因素主要有铀矿的结构演化、矿岩的孔隙结构和矿物蚀变等,矿岩结构演化造成孔隙结构的差异,从而导致孔隙度和渗透性变化,最终影响浸出率;矿物蚀变可造成孔隙堵塞,使得渗透率降低,影响浸出效果。外在影响因素主要为铁离子浓度、氧化剂、H2SO4浓度、表面活性剂和井网参数等生产工艺技术参数,可以添加氧化剂、表面活性剂等来促进溶浸液与铀矿石的充分接触,加快反应速率等来提高铀浸出率。建议进一步研究多孔介质渗流理论和溶浸液渗流数值模拟技术,并开展多因素、多过程、相互耦合作用下外因素对浸出率的影响研究。     

低酸地浸工艺中浸出技术研究

浸出技术是地浸采在一些问题.从施工技术管理角度验证和完善浸出理论,以期保证和提高浸出效果.     

含富铟铁酸锌锌浸渣中铟的微波强化酸浸

常规酸浸很难高效浸出富铟铁酸锌中的铟,为了探索提高铟浸出率的低耗、高效工艺,以广西柳州锌品厂含富铟铁酸锌的锌浸渣为对象,进行了微波助浸工艺及工艺参数研究。结果表明:微波直接酸浸工艺具有简单、高效的特点,其铟浸出率明显高于常规酸浸和微波预处理+常规酸浸工艺,与微波预处理+微波酸浸工艺的铟浸出率十分接近;搅拌速度、硫酸初始浓度、液固比、浸出温度、浸出时间对铟浸出率均有显著影响;在搅拌速度为550 r/min、硫酸初始浓度为1.5 mol/L、液固比为10 mL/g、浸出温度为75℃、浸出时间为90 min情况下,对锌浸渣进行微波直接酸浸铟,铟浸出率可达77.0%,较常规酸浸铟浸出率高19.9个百分点。     

含铜尾砂的浸出及其动力学研究

以湖南柏坊铜矿的尾砂为研究对象。针对高碱性低品位氧化铜矿,本实验采用(NH4)2CO3-NH3-H2O体系堆浸的办法,得到了该尾砂的最佳浸出条件:NH4 的浓度9 mol/L,浸出时间3 h,浸出温度40℃,液体的体积与尾砂的质量比为5∶1。由浸出过程的动力学分析得到:尾矿粒度广泛分布且不遵循粉矿理论的4种典型分布,在该前提下,在浸出过程中粒径的改变量随时间的变化而呈线性变化,与初始粒径无关。