吹炼渣与水淬渣浮选生产实践

结合山东方泰循环金业股份有限公司对吹炼渣和部分含铜高的水淬渣进行浮选回收其中的铜金属的生产实践,分析了吹炼渣、水淬渣的化学成分、选矿工艺及设备,提出了工艺流程存在的问题。     

水淬渣吸附剂处理含铜废水试验研究

探讨了水淬渣吸附处理含铜废水的工艺条件和去除铜的效果.试验结果表明,水淬渣的粒径为100目、投加量为10 g/L,振荡60 min、pH=7时,铜的去除率达到86.88%.通过吸附平衡试验得出,水淬渣去除铜的吸附曲线为lnqe=0.7797lnce-0.030 7,R2=0.961 5,符合Freundlich吸附等温式.     

某水淬铜渣阶段磨矿—阶段选别回收铜试验研究

某铜冶炼水淬渣中铜、铁为主要的有价元素,含铜0.70%、含铁39.84%。铜矿物主要为单质铜、氧化铜矿和硫化铜,铁以硅酸铁形式存在。铜矿物与主要脉石矿物橄榄石等嵌布关系复杂,嵌布粒度极细微,属于极难选二次铜资源。为了回收该水淬渣中的铜,对选铜工艺进行了研究,确定了阶段磨矿-阶段选别工艺流程,闭路试验能获得品位为13.24%,回收率为33.77%的铜精矿,尾矿含铜品位为0.48%,获得了较为理想的选矿指标。     

侧吹熔炼铜渣的直流电贫化研究

使用小型交直流矿热电炉对富氧侧吹熔炼工艺产出的水淬铜渣进行贫化研究。结果表明,采用下负直流电贫化60min后渣含铜从0.73%降至0.28%,铜回收率约65%,比交流电提高约10个百分点。在1 160～1 350℃时熔渣温度对铜回收率影响不明显。黄铁矿精矿添加量为渣重10%时,渣含铜可降至0.24%,铜回收率约70%。渣含铜随冰铜品位的增高稍有增大的趋势。     

冶炼水淬渣含铜分析方法改进及应对策略

控制铜冶炼最终产物水淬渣的质量是减少冶炼生产过程中铜流失的主要渠道。为了提高粗铜的质量,减少冶炼生产过程中铜的流失,冶炼工艺中必须控制水淬渣中的含铜量。由于目前外购铜精矿中含有的成分复杂,干扰元素多,铅、锌含量也比较高,这样给化验分析带来了一些困难,为确保化验数据的准确性,分析具有代表性,在化验分析方面采取了一些措施,从而提高化验数据的准确性并能起到快速指导生产的作用。     

云南某铜冶炼渣资源化综合回收工艺技术研究

云南某铜冶炼渣属于火法冶炼过程中产生的水淬渣,含铜0.53%,含铁31.59%,含银7.5 g/t,锌含量2%左右;该水淬渣资源储量较大,实现资源化综合利用,对发展循环经济及环境治理意义重大。通过研究表明,采用浮选—高温还原焙烧的联合工艺流程,可以实现铜、银、铁及锌的综合回收,浮选精矿铜的回收率为35%、银的回收率30%;还原焙烧磁选铁精矿铁品位为72%,铁回收率为89%,烟尘中锌回收率为96%,全流程很好地实现了渣中主要有价金属的回收。     

铜熔炼渣水淬爆炸原因浅析及预防

目前铜冶炼生产工艺中,熔炼渣水淬已经得到广泛应用,但在水淬过程中时有爆炸事故发生,造成设备损坏及人员受伤.本文对水淬爆炸的原因进行了分析阐述,并提出了预防措施.     

回转窑水淬渣磁选后铁渣综合回收的研究

对回转窑挥发所产水淬渣磁选后的铁渣采用磨细、浸出、净化、沉铜及三价铁还原、浓缩结晶、分离、干燥等工艺,产出工业七水硫酸亚铁和铜粉,为水淬渣磁选后铁渣的综合回收提供了一个方法。     

含贵金属及镍铜铁的浸出渣处理工艺试验

叙述了含贵金属及镍铜铁的浸出渣酸解焙烧水浸的工艺流程及酸解焙烧水浸的试车过程,针对水浸渣处理存在铜、镍的回收效果差和钙铁渣的铁品位低问题,试验采用低冰镍进行中和还原,低冰镍在镍、铜得到富积后再返至冶炼厂用来生产水淬高冰镍,取得了较好的效果。     

熔炼渣生产成本分析

<正>通过对铜陵有色集团下属两冶炼厂熔炼渣加工回收铜金属的成本、收益分析,初步估算每年可获净利润达1亿元,经济效益明显;另外,对于影响经营的一些外部因素,本文也予以详细分析。铜陵有色金属(集团)股份有限公司生产冶炼炉渣的单位有两个:金昌铜业有限公司和金隆铜业有限公司。目前两冶炼厂熔炼渣(水淬渣)的年产铜精矿量约为2.8万吨,铜精矿含铜按20%     

含钛高炉水淬渣在高炉煤气净化水处理中的应用

介绍了含钛高炉水淬渣比表面积大、吸附力强的特性,在此基础上对高炉煤气净化水系统进行改造,用含钛高炉水淬渣吸附高炉煤气净化水中的悬浮物从而使水得到净化处理,经处理后水再返回高炉煤气净化系统循环使用,在投入很少资金的情况下,取得了很好的经济效益。     

从贫化炉水淬渣中氨浸提铜试验研究

研究了用氨水从贫化炉水淬渣中浸出铜。结果表明:水淬渣经振动研磨至粒度小于-0.147mm,在70℃下浸出4.0h,控制氨水质量浓度60g/L,液固体积质量比10mL∶1g,搅拌速度500r/min,碳酸铵添加量4g/10g铜渣,结果铜浸出率为45%,氨浸液中铜的硫化钠沉淀率为89%。方法简单易行,铜回收率较高。     

回收铜鼓风炉水淬渣中铜、钴等有价金属的研究

为了回收铜鼓风炉水淬渣中铜、钴等有价金属,本文以水淬渣硫酸浸出液为原料,进行了溶剂萃取分离铜、钴得出如下结论:Lix984对铜的萃取具有良好的选择性,其萃取铜的饱和容量为30.99g/L.在有机相组成为10％Lix984+90％磺化煤油、相比O/A=1:4、萃取级数4级的条件下,铜的萃取率可达99.99％.以150g/...     

新技术与新成果

正2014050一种硫精矿沸腾焙烧电收尘渣的综合利用方法本发明公开了一种硫精矿沸腾焙烧电收尘渣的综合利用方法,它包括如下步骤:(1)将硫精矿沸腾焙烧制酸工艺中产出的电收尘渣进行干燥与破碎;(2)将干燥与破碎后的电收尘渣均匀送入回转窑中焙烧;(3)对上述回转窑焙烧后的物料进行水淬,水淬后物料用浮选的方法获得含铜、金、银的铜精矿;(4)对上述浮选后尾砂用磁选的方法获得含铁较高的铁精矿。本发明使得电收尘渣得到综合利用。(公开(公告)号:CNI02061378A申请(专利权)     

冷却方式对碳化高炉渣微观组织的影响

利用偏光显微镜、SEM-EDS以及MLA矿物解理分析等现代分析手段,对空冷和水淬碳化高炉渣的矿相组成、显微结构、Ti C的分布规律及其差异性进行研究。结果表明:空冷渣和水淬渣的矿物组成相差较大,空冷渣中主要矿物组成为普通辉石、钛辉石、Ti C相和钙钛矿,而水淬渣主要由钛辉石、富钛深绿辉石和Ti C相组成;Ti在空冷渣中分布较水淬渣中集中,水淬渣中没有形成Ti C的Ti几乎均匀分布于硅酸盐相中形成钛辉石;空冷渣和水淬渣的Ti C相中Ti含量、氧含量分别为72%~87%和3%~9%,并且水淬渣较空冷渣中钛含量低,氧含量高,这可能是由于Ti C在水淬过程中发生了逆反应。空冷渣和水淬渣中矿相显微结构差异不大,主要组成为硅酸盐相、Ti C相,以及少量钙钛矿相和Fe相,对比空冷渣,水淬渣中的Ti C相结晶粒度更小,80%的Ti C颗粒尺寸为0~20μm;钙钛矿主要在空冷渣中呈星点状、岛状和树枝状分布,在水淬渣中分布较少;Fe相在空冷渣中和水淬渣中分布相当,在Fe相的边部以及内部有少量Ti C相富集。     

熔炼炉水淬冲渣的改造实践

为减缓冷却池轻质水淬渣的淤积量和降低烟化炉水渣含铅指标,通过渣池分割、冲渣系统分离等措施,完成侧吹炉水淬渣内循环,降低烟化炉冲渣循环水含铅指标,实现水淬渣含铅量指标满足下游产业矿渣指标要求。     

高炉水淬渣水硬活性及最佳掺入比例的研究

由于高炉水淬渣的生产工艺不同,造成了其水硬活性差异性较大,为高炉水淬渣这一固体废弃物的资源化利用带来难题.通过对高炉水淬渣的化学成分分析、XRD分析,初步对其活性进行判定.测试高炉水淬渣不同掺入量的试件强度,运用活性系数法和活性因子法分析其潜在水硬活性,且其水硬活性随时间的增长而增长.试验结果表明,该高炉水淬渣在水泥胶...     

铅冶炼水淬渣球磨工艺研究

研究了铅冶炼水淬渣的球磨效果,考察了水淬渣质量、大小球数量比、球磨转速、料球质量比和球磨时间对球磨后水淬渣粒度的影响,最后确定了球磨最佳工艺参数。结果表明:在水淬渣质量10 g、大小球数量比1∶6、球磨转速230 r/min、料球质量比1∶8、球磨时间50 min条件下,水淬渣的球磨效果较好;经过球磨,水淬渣的物相发生改变,结晶态物质增多,反应活性增大。     

赤泥熔融提铁水淬渣水泥胶凝活性影响研究

为验证高铁赤泥熔融还原提铁水淬渣的胶凝性能,以及作为水泥熟料替代的可行性,随机取样赤泥熔融还原提铁水淬渣和未水淬渣进行对比试验,对比水淬(1号渣)和未水淬(2号渣)两种渣的基本性能,依照国家标准GB/T 18046—2017要求,以30%和50%配比做替代水泥胶砂抗压和抗折试验,以验证赤泥熔融还原提铁水淬渣作为水泥熟料性能,对比分析水淬和未水淬两种渣的性能差异。采用“钙化-碳化-适度提铁”处理低品位铝土矿和含铁赤泥的新方法,熔融水淬渣在水泥中的替代量为30%～50%,在水泥中的活性在99%以上,可完全作为水泥主料使用,是良好的低碳环保胶凝材料。     

富氧侧吹炉处理含铜污泥生产实践

目前含铜污泥清洁高效资源化处理处置已成为国内外研究的热点趋势。基于自主研发的NRT富氧侧吹熔炼技术,详细描述了处理含铜污泥原料的工艺原理、流程及生产实践情况。结果表明,控制主要参数指标:渣温1 100～1 300℃,Fe/SiO_2=0.8～1.2,CaO/SiO_2=0.6～0.8,富氧浓度45%～65%等,产品粗铜的回收率可达到95%以上,水淬炉渣不具危险特性,烟气排放满足危险废物焚烧污染控制标准,综合实现了含铜污泥无害化处置及资源化利用要求。