热轧生产线粗轧R1轧机自由轧制技术的研发和应用

对鞍钢1580热轧生产线粗轧区域的轧制工艺进行了讨论,针对粗轧区温降大,影响粗轧稳定性问题,开发了R1自由轧制工艺技术.实施后,粗轧区域温降减少了13℃,出炉温度降低了30℃,粗轧机轧制能力提高了40 t/h,年创效637万元.     

热轧粗轧出口温差的分析与控制

粗轧出口温度的稳定控制对整个轧线的控制有很重要的意义,针对2050热轧粗轧出口温度存在的板间温差和同板温差以及粗轧温度测量问题进行了分析,给出了相应的解决对策,主要是通过前道工序的设备改进和工艺优化减少温差和通过精轧工序的模型优化减少温差的影响两个途径控制粗轧出口温差,并取得明显效果。     

热轧宽度模型控制的优化研究与应用

1780热轧宽度问题从2007年6月份开始日趋严重,宽度不合,余材量不断增大,针对这一情况,从提高精轧宽展稳定性、粗轧目标宽度准确性及粗轧宽度控制精度三方面优化宽度控制模型,从而使宽度问题得以受控.     

双机架宽厚板轧机SVC系统备用改造实施方案

针对秦皇岛首秦金属材料有限公司粗轧、精轧双机架宽厚板轧机运行中,精轧机静止型动态无功补偿器SVC发生故障后,造成停产事故、抢修时间长的问题,对粗轧、精轧SVC系统进行技术改造,通过对控制软件进行改造及增加相应的硬件设备,使粗轧SVC成为精轧SVC的备用设备。实际应用结果表明此次改造对稳定电网电压、缩短抢修时间、保证生产、提高系统抗风险能力有明显的效果。     

线材机组粗轧孔型改造

江新钢铁总厂线材机组粗轧孔型系统第一、二道次由原来的平箱形孔—立箱形孔改为凸度六角孔—方形孔后,有效地增大了粗轧的延伸系数,提高了轧件尺寸精度,减少了事故和调整难度。本文介绍改造的依据、实践和效果。 一、原粗轧孔型存在的问题     

基于粗轧镰刀弯的精轧跑偏预控模型及应用

带钢热轧跑偏问题是影响带钢生产与板形质量的重要因素。轧制生产过程中,由于粗轧中间坯头部弯曲导致的精轧堆钢事故频发,不仅严重危害生产稳定性,还造成资源的严重浪费和企业的经济损失。为了解决上述问题,针对粗轧非对称板形影响因素,结合实测粗轧中间坯以及工艺过程数据,建立中间坯头部预控模型,并利用加权最小二乘法与模型自学习对模型增益系数进行优化,最终建立了基于粗轧镰刀弯的精轧跑偏预控模型。将模型计算值应用于现场生产后,有效降低了精轧带钢头部跑偏,具有较好的参考价值和指导意义。     

棒材生产粗中轧无孔型轧制中轧出口料型头部肥头攻关

通过分析棒材生产粗中轧无孔型轧制中轧出口料型头部肥头产生的原因,优化滑动导卫耐磨板间隙、1#剪剪切、轧件张力判断与调整、加热钢坯出炉温度的控制和中轧10架孔型优化,解决了中轧出口料型头部肥头的问题,实现了粗中轧无孔型轧制生产稳定。     

粗轧镰刀弯调整控制方法

粗轧区域主要任务是为精轧输送板型良好的中间坯。粗轧镰刀弯状态,影响粗轧和精轧的轧制稳定,同时由于镰刀弯的延展性,卷取成卷后容易产生塔型缺陷,影响产品的加工成本,所以提高粗轧镰刀弯命中率,减小粗轧中心线偏移,决定整条生产线轧制稳定性和产品质量。     

∠90角钢腿短原因分析及改进措施

介绍了∠ 90角钢腿短原因以及粗轧孔型设计方面存在的问题 ,通过对粗轧孔型系统的改进 ,解决了∠ 90角钢生产过程中腿短问题 ,改进效果明显     

常规热连轧粗轧工作辊磨损分析与应用

涟钢2 250热轧板厂是国内设计制造的常规热轧生产线,只配置了一架粗轧机,粗轧工作辊相对于其他配置两架粗轧机的热轧线磨损要大。生产线为了降低辊耗和减少粗轧换辊次数,增加粗轧工作辊过钢量,运行一段时间后发现轧辊事故增多和精轧前机架出现明显中浪。通过对粗轧工作辊过钢量、磨损量和消耗量等数据进行处理和分析,摸索出三者之间的数学关系,根据其对粗轧工作辊过钢量进行规范后,轧辊事故同比减少了58.28%,精轧前机架出现浪形的现象明显减少,成功解决了粗轧工作辊消耗与产品质量、轧辊安全使用之间的矛盾。     

R3粗轧机轧件翘头攻关实践

通过对在620热轧带钢生产中粗轧轧机R3出现的翘头问题的分析,找出了轧件温度不均匀、轧辊磨损不一致、工作辊上下辊径不同等问题产生的原因,通过合理安排轧制计划、保证钢温均匀性、制定合理的配辊制度等措施,基本解决了粗轧轧机R3的翘头问题,保证了生产稳定进行。     

低终轧温度对St15深冲性能的影响及采取的"1+3”工艺

分析了低终轧温度对冷轧冲压钢板（St15）成品深冲性能的影响。提出了采和“1＋3”粗轧工艺,经理论计算和现场试验,解决了冷轧深冲钢板在热轧时终轧温度偏低的问题。试验结果表明：粗轧出口温度提高80℃左右,终轧温度提高37℃左右,并且精轧机的电机、主传动能力能够适应1＋3方式轧制。     

安钢∠80mm角钢生产工艺改进

介绍了Φ400mm机组∠80mm角钢腿短原因以及粗轧孔型设计方面存在的问题,通过对粗轧孔型系统的生产工艺改进,解决了∠80mm角钢生产过程中腿短问题,改进效果明显。     

粗轧出口温度对600 MPa级汽车大梁钢性能的影响

分析了粗轧出口温度对低碳Nb-Ti微合金化600 MPa级汽车大梁钢性能的影响.研究表明:在相同成分体系下,粗轧出口温度对薄规格(3.8 mm)和厚规格(7.8 mm)的强度影响趋势一致.粗轧出口温度在1055～1075℃,随着粗轧出口温度升高强度降低;粗轧出口温度低于1055℃和高于1115℃时,粗轧温度越高强度越高...     

降低高速线材粗轧堆钢的研究

研究了酒钢集团炼轧厂二高线作业区高速线材粗轧堆钢的机理,提出了粗中轧堆钢的解决思路和基本方法,通过系统分析,运用张力控制、钢质控制、钢温控制、料型控制、钢头咬入控制,导卫的改善、岗位工的责任心与技能的提高以及设备点巡检的加强等手段,实现了2013年二高线作业区全年粗轧误轧时间仅214 min,较2012年二高线作业区粗轧误轧时间942 min环比降低了728 min,降幅达77.28%,堆钢次数由22次降至7次,降幅达68.2%,中轧废由21支降至5支,降幅达76.2%,创立了二高线作业区粗轧"零"堆钢的纪录。     

粗轧区域异常辊耗的原因分析及其对策

对历次粗轧工作辊异常消耗的原因进行分析确认,粗轧区域主传动跳闸和打滑造成的卡钢是粗轧工作辊异常消耗的主要因素。在深入分析主传动跳闸和板坯打滑原因的基础上,制定了合理有效的技术措施,提升粗轧轧制的稳定性,降低了粗轧工作辊的异常辊耗,最终实现工序成本的降低。     

基于R2出口测宽的宽度模型研究和优化

由于在2 050 mm热连轧机中只有粗轧机的立辊具有宽度压下的功能,粗轧出口宽度偏差在精轧及卷取机组基本无法进行弥补,因此粗轧宽度控制精度直接决定了精轧及卷取出口宽度精度,优化粗轧宽度控制模型以减少粗轧宽度偏差,是提高宽度控制水平的重要手段。粗轧R2出口新增测宽仪为模型的优化提供了基本条件,可以实测轧件在R2出口的宽度偏差,并基于实测数据进行模型的学习与后续轧机的设定修正,有利于宽度控制精度的提高。     

高线导卫装置简介

介绍了鄂钢高线粗轧、中轧、预精轧、精整导卫装置的特点和导卫工艺参数的确定方法，针对导卫存在的错辊、润滑等问题提出了改进措施。     

湛江2250 mm热轧粗轧R2打滑识别及自动控制方法

粗轧R2打滑是热轧区域常见问题,前期主要依靠人工识别及控制,现提出了一种新型的粗轧轧制过程中打滑自动识别的思路及算法,即通过轧后板坯中心线偏差波动值的大小判断此块板坯轧制过程中是否存在打滑,从而对后续带钢在粗轧轧制前,自动实现降负荷、降速等措施,提升粗轧轧制过程的稳定性及产线的自动化水平。     

高速线材粗轧堆钢典型事故案例原因分析及预防措施

在高速线材生产过程中,由于粗轧区轧速低、料形大,一旦堆钢,处理时间长、难度大,工人劳动强度也大.因此在生产过程中,预防粗轧堆钢是生产的重要环节.文章对韶钢高速线材生产过程中粗轧堆钢的典型事故案例进行详细的原因分析,原因分类有料型、导卫等.并一一制定了对应的预防措施,有效降低了现场粗轧堆钢事故的发生,提升了轧线的机时产能...