摩擦系数对圆筒形件拉深成形性能的影响

应用有限元软件PAM-STAMP 2G研究了圆筒形件拉深成形过程中不同摩擦系数条件下硬化指数n值对板料拉深性能的影响.结果表明,随着摩擦系数的增大,板料的极限拉深比减小.在小摩擦系数的情况下,硬化指数对板料的拉深性能影响不大.随着摩擦系数的增加,硬化指数对板料的拉深性能影响越来越大.当摩擦系数较大时,可以通过增加板料的...     

圆筒形件拉深的计算机辅助设计

为了实现对圆筒形拉深件的大规模生产,以无凸缘圆筒形件的拉深工艺设计为分析对象,基于计算机辅助设计,对圆筒形拉深件的拉深工艺过程进行分析,并编制了相应的计算机程序,从而实现了对圆筒形拉深件拉深工艺过程的计算机辅助设计.     

基于塑性应变比的圆筒形件极限拉深系数预测

依据Whitely危险断面强度计算公式,在分析圆筒形件拉深过程中的应力应变分布的基础上,考虑塑性应变比对板料成形极限的影响,提出了适合各向异性材料的圆筒形件极限拉深系数的预测式,并探讨了计算误差的来源.实验结果表明:本预测式计算值与实验检测值的相对误差在4.4％以内,可较准确地反映板材成形性能与及变形程度之间的关系.     

圆筒形及矩形件的拉深模CAD系统

拉深件的生产遍布于军用、民用的各个生产部门,其用量之大也是不言而喻的。因而世界上工业发达国家的大企业集中了较多的人力、物力,从事拉深模CAD的开发。到七十年代中期,国外许多公司已经成功地将计算机技术应用到汽车复盖件生产领域。如美国的通用汽车公司、日本的三菱汽车公司、英国的剑桥大学工业部,美国的康乃尔大学、苏联的国家科学院综合技术研究所等。匈牙利米什科尔茨重工业大学机械系所开发的拉深模CAD/CAM系统,可用于处理一些轴对称件(包括带凸缘件、台阶形工件等)和矩形件。国内,     

变间隙拉深对圆筒形件拉深制耳影响的试验研究

分析了制耳产生的原因并通过各向异性板料的单向拉伸实验,获得了材料屈服强度沿不同方向的变化规律;采用变间隙模具对DC04、DC05圆坯进行拉深试验,并与等间隙模具的试验结果比较。结果表明,沿屈服强度较小的方向配置较大间隙,沿屈服强度较大的方向配置较小间隙,可以使拉深制耳率显著降低。因此采用变间隙拉深是抑制圆筒件拉深制耳高度的新途径。     

圆筒形件充液拉深皱曲和破裂极限的研究

从充液拉深时零件变形的应力应变状态出发,根据普通拉深成形起皱和破裂的控制和预测,导出了圆筒形件充液拉深防皱曲和防破裂压边力的极限判据,作为其皱曲与破裂极限的预报及控制.同时还给出了圆筒形件充液拉深成形安全区域图,由此可以确定圆筒形件充液拉深成形的极限拉深系数和最小拉深系数,适用于无凸缘圆筒形件拉深、带凸缘圆筒形件拉深和刚性凸模的胀形.另外分析了在4组压边力的条件下液压力对零件成形的影响,为工艺参数确定、模具设计和设备选择提供依据.     

带凸缘圆筒形件的拉深工艺计算方法

吸收了以往有凸缘圆筒形件的拉深计算，总结出了一套新颖的计算方法，对从事有凸缘圆筒形件的拉深计算有很大的参考价值。     

圆筒形件不同压边多次拉深时的皱曲预报

在建立皱曲模型的基础上，由压缩塑性失稳临界戴荷公式导出了圆筒形件不用压边拉深时的皱曲界切向压应力的表达式。进而给出了不皱曲的判定式及其皱曲临界曲线。通过实验验证和对照分析，证明在实际生产中可直接使用不皱曲的判定式或皱曲临界曲线对拉深和皱曲预报，且精度和可靠性较高。     

圆筒形件拉深过程中凸耳行为研究

本文针对考虑各向异性的圆筒形件拉深工艺进行了仿真与实验研究。通过对比仿真与实验结果,验证了仿真模型与过程的正确性。通过有限元仿真分析,得到了拉深比及压边力对凸耳率的影响规律。     

多次拉深无凸缘圆筒形件富裕量分配

对于多次拉深无凸缘圆筒形件,为保证各次拉深的的变形程度合理,其富裕量的分配至关重要,介绍玄切法,C语言编程来完成富裕量的分配,比传统的调整分配法精确快捷。     

不锈钢材的橢圆杯拉伸成形分析

采用Prandtl-Reuss塑流法则和Hill的屈服判据,结合有限变形理论及updated Lagrangian formulation的概念,将四边形四节点退化壳元素偶合到刚性矩阵中,组成三维有限元素的分析模式来处理板材成形问题。以材料拉伸试验所得的样片断裂面厚度为数值分析的破断准则,探讨椭圆杯拉伸成形过程中冲击荷载与冲程的关系、工件厚度分布、变形过程及成形极限等。由数值分析与实验结果得知,冲击荷载随着冲程的增加而增大,当载荷达到最大值后,样片随着冲程的增加而继续变形,直到拉伸完成为止。工件最小厚度集中在工件与压头长轴接触处,因长轴的曲率半径比短轴的小,故料片在长轴处承受了最大拉伸应力。经由椭圆压头周长与初始样片周长所定义的极限拉伸比得知,此椭圆杯成形的极限拉伸比为2.136。     

筒形件极限拉深系数的优化

基于筒形件拉深过程中危险断面的最大拉应力公式,建立了合理的数学模型,利用复合形法对筒形件极限拉深系数进行了优化,可提高拉深件的成形极限,减少拉深次数,对冲压生产与模具设计具有重要参考价值。     

杯形件温引伸数值模拟

用MARC/AutoForge软件对杯形件温引伸工艺进行了数值模拟 ,分析了凹模锥角及凸、凹模与工件之间摩擦系数对引伸工艺的影响 ,为杯形件温引伸工艺的制定提供了依据。     

轴对称零件拉深成形中失稳破裂及其承载能力的分析

分析了圆锥形零件拉深过程中 ,毛坯靠模时破裂失稳处的变形特点和受力情况。在拉伸失稳理论的基础上 ,推导出了圆锥形零件拉深成形时的极限承载能力 ,即破裂极限载荷的计算公式 ,并用实验对理论计算公式进行了分析验证。     

Deformation behaviors of magnesium alloy AZ31 sheet in cold deep drawing

To investigate how the popular magnesium alloy AZ31 sheet （aluminum 3%, zinc 1%） behaves in cold working, deep drawing experiments at room temperature, along with finite element（FE） simulation, were performed on the cold forming sheet of the AZ31 alloy after being annealed under various conditions. The activities were focused on the fracture pattern, limit drawing ratio（LDR）, deformation load, thickness distribution, anisotropic effect, as well as the influences of the annealing conditions and tool configuration on them. The results display that punch shoulder radius instead of die clearance, has much influence on the thickness distribution. The anisotropy is remarkable in cold working, which adversely impacts the LDR. The fracture often happens on the side wall at an angle to axis of the deformed specimen. The results also imply that the LDR for the material under present experimental conditions is 1.72, and annealing the material at 450 ℃ for 1 h may be preferable for the cold deep drawing.     

基于伺服压力机的凸缘筒形件拉深成形数值分析

以某离合器端盖为研究对象,基于Dynaform分析软件对带凸缘筒类零件拉深成形过程进行了数值模拟,获得了该类零件在拉深时应变及壁厚减薄率的分布规律,并通过实验验证了有限元模型的合理性.通过比较J31-315B普通压力机与等公称压力的GP2S-S300伺服压力机的滑块运动方式,得出拉深成形时滑块运动方式对制件成形质量的影...     

圆筒件极限拉深系数mk研究

考虑材料加工硬化的影响,本文通过对圆筒件及带凸缘的圆筒件首次拉深过程中变形区材料的应力和应变的理论分析 ,推导出圆筒件及带凸缘圆筒件首次拉深时极限拉深系数的近似计算公式.由推导公式计算的结果与实验值相比误差较小.在实际拉深此类零件时,可由推导的公式直接计算出圆筒件及带凸缘圆筒件首次拉深时极限拉深系数.     

Tool design in a multi-stage drawing and ironing process of a rectangular cup with a large aspect ratio using finite element analysis

Tool design is carried out for a multi-stage deep drawing and ironing process of a rectangular cup with the large aspect ratio using the result of the finite element analysis. The analysis incorporates three-dimensional continuum elements for an elasto-plastic finite element method with the explicit time integration scheme using LS-DYNA3D. The analysis simulates the five-stage deep drawing and ironing process with the thickness control of the cup wall. Simulation is performed in order to investigate the failure by tearing during the forming process at the initial state of tool design. The analysis reveals that the difference of the drawing ratio within the cross section induces non-uniform metal flow which causes severe local extension. The irregular contact condition between the blank and the die also induces non-uniform metal flow which causes local wrinkling. This paper identifies such unfavorable mechanism in the rectangular cup drawing with ironing and proposes a new tool design with the guideline for modification in the design of the process and the sequential tool shape. The finite element analysis result with the improved tool design confirms that the proposed design not only reduces the possibility of failure but also improves the quality of a deep-drawn product. The numerical result shows fair coincidence with the experimental result.     

新型液压—机械拉深模与工艺过程数值模拟

介绍一种新型液压—机械拉深模装置,液压力能在拉深过程中形成径向推力、摩擦保持及流体润滑效应,建立与新型液压—机械拉深模相应的数值模拟模型,通过添加节点力和单元力来实现径向推力和凹模腔压力建模。用建立的模型,设置与实际试验相一致的工艺参数,对08Al拉深钢板进行数值模拟计算,将模拟计算结果与实际实验结果进行对比,说明径向推力和凹模腔液压力建模的正确性,为进一步进行液压—机械拉深工艺研究奠定基础。