变汽速分批精馏技术

对构成分批精馏技术的两个方面分别进行了研究。(1)在操作过程方面,对全回流分批精馏方法作了严格的理论计算,计算结果表明,该方法比传统恒回流操作法生产周期大大缩短;继而又建立了该方法的最优控制方案并进行了模拟求解,结果表明优化操作可比传统恒回流操作缩短生产周期将近一倍。(2)在设备方面,进行了填料塔分批精馏微机控制的研究,结果令人满意。     

多组元分批精馏过程多参数协变操作策略的研究

提出了同时改变压强、回流比及气体负荷的分批精馏新操作方法,并采用人工智能中的有序搜索法在 IBM—PC 计算机上对多组元分批精馏过程多参数协变操作策略进行了数学模拟。所建立的数学模型综合考虑了填料层的分离效率、压降及持液最随气体负荷等因素的变化关系。计算结果表明,协变操作策略比传统操作(CPRF)单位时间经济效益增加22.56%。在 TRS-80微机控制下进行的大量实验结果表明,理论计算与试验结果吻合。     

分批萃取精馏技术的研究进展

萃取精馏技术一般以连续精馏的方式 ,广泛应用于共沸物系或组份间沸点差极小混合物的分离。分批萃取精馏操作方式首先由Ｂｅｒｇ[1] 于 1985年提出 ,它适用于处理量较小的场合 ,如精细化工生产[2 ] 。分批萃取精馏兼有分批精馏与萃取精馏两者的优点如 :设备简单 ,投资小 ;可单塔分离多组份混合物 ;通用性强 ,可用同一塔处理种类和组成频繁改换的物系 ;同分批共沸精馏相比 ,萃取剂有更大的选择范围 ;同变压精馏比较 ,有更好的经济性。由于分批萃取精馏的优点突出 ,特别适用于化工、制药、石化深加工等行业中普通精馏无法完成的共沸物和沸点差…     

丙烷-丙烯萃取精馏过程的模拟研究

借助ASPENPLUS软件,对丙烷-丙烯体系萃取精馏过程所用的溶剂进行了筛选,得到一种最佳的萃取剂。在此基础上,对该体系的萃取精馏过程进行了模拟计算,确定了萃取精馏过程的最佳工艺操作条件,设计计算了萃取精馏板式塔的工艺参数,为丙烷-丙烯萃取精馏分离工艺工业化提供理论依据和设计参考。     

丙烷4/丙烯萃取精馏过程的模拟研究

借助ASPEN PLUS软件,对丙烷?丙烯体系萃取精馏过程所用的溶剂进行了筛选,得到一种最佳的萃取剂。在此基础上,对该体系的萃取精馏过程进行了模拟计算,确定了萃取精馏过程的最佳工艺操作条件,设计计算了萃取精馏板式塔的工艺参数,为丙烷?丙烯萃取精馏分离工艺工业化提供理论依据和设计参考。     

同时改变压强与回流比的间歇精馏过程

研究了多组元间歇精馏过程的变压强操作问题,提出了一种由一段恒回流比与一段变回流比操作构成的综合回流比控制方案。研究结果表明,新操作方案比常规间歇精馏操作的操作周期有大幅度地缩短。     

配有中间储罐的全回流分批精馏操作法

配有中间储罐的全回流分批精馏操作法其分高效率最高。以甲醇－乙醇－水三元物系的分离为例将新操作法与常规操作法进行了对比。结果表明将这种新操作法用于多组元多产品的分离中可大大减小甚至消除常规操作中难以避免的过渡馏分和缩短操作周期，在操作过程中无需调节回流比，并可提高处理能力，而且操作容易控制。     

多组元分批精馏过程优化操作研究——Ⅰ.次优经济收益方案

建立了以经济收益为目标函数,并考虑了塔板、塔顶持液及板效率的多组元分批精馏过程优化变回流比操作数学模型。通过应用串联动态系统理论和进行数值计算,求得了该过程的次优解和相应的回流控制曲线。根据此方案进行中试蒸馏塔的试验并与同一分离要求下的最优恒回流比方案及其经济收益进行了比较,结果表明次优变回流比较最优恒回流比操作能获得更大的经济效益。     

间歇真空精馏过程的简捷设计

对间歇真空精馏过程的近似处理，将一个间歇真空精馏过程看作是一个改变进料组成的拟稳态连续过程，从而用于连续过程设计的Ｆｅｎｓｋｅ－Ｕｎｄｅｒｗｏｏｄ－Ｇｉｌｉｌａｎｄ方程被应用到间歇真空精馏过程的设计计算。该简捷设计法对组份较多且未知的复杂体系的间歇真空精馏过程的初步设计是适宜的。     

C_5分离的间歇精馏过程模拟研究

建立了间歇精馏塔的数学模型,在MATLAB/SIMULINK中用S-函数编制了间歇精馏塔的模拟程序,简化了程序的编制工作。采用严格的热力学模型,对两种C5原料分离的间歇精馏过程进行了研究,分析了产品采出时间与回流比的对应关系,从而确定了适宜的操作回流比。用间歇精馏的计算结果在PRO/II中对塔及换热设备进行了核算,并以此为依据确定了合适的产品采出量,为间歇精馏的设计及操作提供了参考。     

二异丙醇胺的分离计算

通过对两组二元组份恒回流比间歇精馏的模拟计算,给出了分离二异丙醇胺的工艺方法和结果。计算结果经试验验证,可供设计和生产参考。     

伴有简单蒸馏的间歇萃取精馏过程

提出一种伴有简单蒸馏的间歇萃取精馏的操作方式。新操作方式是在普通间歇精馏塔的基础上,在精馏塔底部连接一个间歇精馏塔釜和一个简单蒸馏釜。在精馏过程中,混有溶剂的塔内液相不流回塔釜,而是流入塔底简单蒸馏釜,经简单蒸馏的汽相返回塔釜,而富含溶剂的液相留在简单蒸馏釜中。以乙二醇为溶剂分离乙醇水物系的分析操作结果表明,与普通间歇萃取精馏操作相比较,新操作方式克服了普通间歇精馏操作中塔釜容积过大的问题,同时具有在操作过程中塔釜温度上升幅度很小、操作时间短、溶剂回收简便等优点。     

间歇恒沸精馏法分离异丙醇水溶液的过程研究

采用单塔间歇恒沸精馏法,选择环己烷作为恒沸剂,分离异丙醇和水。应用ChemCAD5 2化工模拟软件中的CC BATCH间歇精馏模块对间歇恒沸精馏工艺过程进行了模拟计算,并应用最优模拟条件来指导实验,得到了环己烷异丙醇水三元体系的最优操作条件:进料质量比m(环己烷)/m(异丙醇)/m(水)=0 428/0 5/0 07,回流比19,汽化量0 3kg/h,塔板数7。采用环己烷异丙醇水三元非均相恒沸精馏脱水法将异丙醇与水分离,从含水12 6%左右的异丙醇溶液可制得含水小于0 3%的异丙醇产品,异丙醇单程质量收率可达61 1%。     

工业级异丙醇连续生产电子级异丙醇

通过间歇精馏和亚沸精馏相结合的方式实现了由工业级异丙醇连续生产电子级别异丙醇,产品质量达到了SEMI-C8标准;在生产色谱级别异丙醇的过程中使用了模拟和实验相结合的方式,节省了实验时间,同时研究了不同塔对产品异丙醇收率的影响。     

Gas Phase Cracking of Dicyclopentadiene to Produce Cyclopentadiene

The process of producing high-purity cyclopentadiene (CPD) has been investigated, including a gas phase thermal cracking process of dicyclopentadiene (DCPD) in the presence of H₂ on a continuous bed reactor and batch distillation for the further separation. Factors including cracking temperature, reaction time, and H₂ to DCPD ratios were studied. Results show that the optimal cracking conditions of DCPD are cracking temperature 320°C, reaction time up to 4 s, and H₂ to DCPD ratio varied within 30–50. For the batch distillation, the satisfactory results obtained allow using the batch distillation for the further operation to product high-purity CPD in 99.32%.     

间歇精馏塔的新结构及试验研究

提出了一种间歇精馏塔的新结构,即塔釜不存料而从塔底馏出产品的间歇精馏塔。试验证明,该种塔的性能是满意的:特别是对于以高沸点组份作为产品的物系,用这种塔可大大节约间歇精馏的能量与时间。给出了间歇精馏几种新操作方法的试验结果,数据表明,与作者以前提出的理论符合良好。     

异丙醚-异丙醇-水三元共沸物的Aspen Plus分离模拟

以乙二醇为溶剂,使用Aspen Plus化工模拟软件中的BatchFrac模块,基于UNIFAC模型,对异丙醚-异丙醇-水三元共沸物的间歇萃取精馏过程进行间歇萃取精馏模拟,研究了不同操作参数（如溶剂比、回流比、溶剂进料位置、溶剂进料温度等）对整个精馏过程的影响,对各工艺参数进行了分析与优化。结果表明,对于处理量为100kmol的异丙醚-异丙醇-水溶液,精馏塔具有16块塔板时,溶剂进料位置在第3块塔板,溶剂进料温度为60℃,异丙醚收集阶段回流比为5,溶剂比为1.72∶1,异丙醇收集阶段回流比为5,溶剂比为0.63∶1,塔顶异丙醚质量分数可达0.996,异丙醇质量分数可达0.978。