内燃机汽缸套活塞环模拟磨损试验

本文是“高磷铸铁汽缸套磨损失效分析”的姊妹篇。在往复式滑动磨损试验机上对汽缸套、活塞环进行了模拟磨损试验,试验结果证明,传统的用磨粒磨损解释汽缸套、活塞环磨损的理论是有较大局限性的,用分层磨损理论来解释汽缸套的磨损机理是较切合实际的。     

基于颗粒效应的活塞环-缸套润滑特性研究

活塞环-缸套摩擦副润滑油中掺杂固体颗粒会导致液固两相润滑的出现,为研究颗粒效应对润滑特性的影响,本文采用往复摩擦磨损试验机在有无颗粒作用下进行活塞环-缸套摩擦力的实验测试。再通过实验测定颗粒的几何形状特征及缸套的力学性能。最后分析颗粒对润滑特性的影响。结果表明:滑油中加入固体颗粒后摩擦力大幅度增加。     

基于遗传算法的机器人接触摩擦补偿

目的 提出一种在线学习算法来学习机器人操作臂摩擦模型的摩擦系数，通过摩擦补偿控制输入，根据所得摩擦系数获得摩擦力，消除未知摩擦的影响．方法 建立机器人接触摩擦力模型，采用基于自然选择原则的遗传算法进行学习训练、优化，找出优化后的摩擦系数，以优化摩擦力模型，更好地消除未知摩擦．结果 采用遗传算法，快速地获得了摩擦系数值，优化了摩擦力模型，对约束机器人接触摩擦进行了补偿．结论 遗传算法的引入可以优化摩擦力模型，实现约束机器人接触摩擦的在线补偿，仿真结果证明，该方法在接触摩擦补偿上具有有效性，可以在线进行约束机器人接触摩擦补偿。     

液固二相流体润滑状态下表面形貌特性的变化

从分析具有代表性的活塞环－缸套摩擦磨损实验入手，对比不同流体润滑条件下缸套的表面支承系数、中心区流体存储系数和峰谷储油系数等参数，研究了液固二相润滑条件对摩擦副摩擦行为的影响。     

重力坝坝基面的非局部摩擦分析

采用Oden等提出的非局部摩擦模型代替经典的库仑摩擦模型对重力坝坝基面的摩擦力进行分析，推导出了重力坝坝基面摩擦力的积分形式，并通过用Maple语言进行编程计算，求得其数值解，将所得的解与库仑摩擦模型下的解进行比较可知，这个结果是合理有效的，这将对实际工程中的重力坝的抗滑稳定分析和坝基面的应力分析有一定的参考价值。     

激光微精处理的应用

激光微精处理提供了一个人造的表面形貌，它有利于机械零件表面在相对运动中的润滑。该项技术已广泛应用于有润滑的机械零件，例如内燃机的凸轮－挺杆、发动机汽缸及汽缸套液压马达的配油盘等，大幅度提高了使用寿命。     

RV减速器主轴承摩擦力矩理论计算及特性分析

针对RV减速器的精密运转工况而要求低摩擦力矩的问题,在Luc Houpert工作的基础上,通过基于达朗贝尔原理的拟静力学模型,重新推导了更准确的轴承接触椭圆内纯滚动线位置与摩擦力矩的求解方程,给出更准确的基于纯滚动线位置的摩擦力矩计算公式.对型号为H76/182的RV减速器主轴承的摩擦力矩的特性进行理论计算分析.从结论可知,轴承的总摩擦力矩随着内、外沟曲率系数的差值的增大而增大,沟曲率系数的增大会导致轴承总摩擦力矩的减小.对不同沟曲率系数下摩擦力矩的变化进行定性分析.对得到的RV减速器主轴承的摩擦力矩计算结果与采用SKF、Luc Houpert方法得到的结果进行比较与实验验证.结果显示,提出的摩擦力矩计算公式更加接近摩擦力矩试验机的测量结果,计算结果更精确.     

动态系统中干摩擦力的数值计算模型

在含干摩擦特性的动态系统的数字仿真中，采用理想干摩擦力模型常常会出现数值不稳定而导致错误的计算结果。本文分析了产生数值不稳定的条件，据此提出了一个稳定性良好的干摩擦力数值计算模型，通过仿真表明了算法的有效性。     

精密机床直线伺服系统摩擦引起的混沌研究

分析精密机床直线伺服系统的摩擦力，掌握了从静止到加速直线伺服系统摩擦力变化的四个阶段.深入研究了摩擦力对直线伺服系统动态性能的影响，解释了摩擦力使直线伺服系统产生混沌的现象，阐述了该系统在摩擦力的作用下通向混沌的道路.通过建立动态摩擦力模型；采用四阶龙格 库塔法进行数值计算及轨线在相空间的历程等手段分析了摩擦力对混沌行为的影响，并给出了系统的相图、时间历程、功率谱等.使用数值仿真找到了系统处于周期运动、拟周期运动及混沌运动的初始条件.     

单层土桩基非局部摩擦分析

在对单层土桩基的摩擦分析过程中．采用Oden等提出的非局部摩擦模型来代替以往采用的局部摩擦模型(经典的库仑摩擦模型)．并利用有效应力法，推导出了单层土桩基的摩擦力的积分形式，并在简化的情况下，用Maple语言进行编程计算．求其数值解，将所得的数值解与局部摩擦下的解进行比较可知，这个模型将更合符实际。     

带有凹槽结构活塞裙部的正交试验

针对发动机活塞失效形式,结合活塞工作过程中所受应力的非均匀分布,以XL-2V型发动机为试验对象,将均匀排布的减阻耐磨型凹槽、凹坑结构优化变形为非均匀排布形式应用于活塞裙部.为了保证凹槽和通孔卸载活塞环槽集中应力作用的实现,同时使凹槽和通孔不影响活塞裙刚度以加大活塞裙底部变形,在发动机活塞裙部表面以环形形式逐行加工出变深度、变宽度、变间距的宏观凹槽及通孔形态,且槽深、槽宽、槽间距距离活塞顶部越近尺寸越大.运用正交试验方法制定了9种试验方案,选取3因素分别为孔槽分布类型、凹槽深度和凹槽宽度.搭建发动机冷试验台架,对9种凹槽形活塞和标准活塞进行对比试验,以磨损量和功率损耗率为试验结果指标.试验结果表明:凹槽形活塞磨损量平均减少35%、功率最大提高1%;凹槽形分布较其他2种分布类型减阻、耐磨效果更佳;较小的凹槽深宽设计更有助于保证活塞刚度、延长活塞寿命.     

用Archard公式计算钢领磨损系数

本文通过对钢领的磨损进行Archard公式计算,用算得的钢领磨损系数K和Ernest Rabinowicz给出的有关磨损系数进行比较,从而得出:钢领磨损失效的主要因素并不是粘着磨损:钢领的磨损条件并非是常说的干摩擦或没有润滑的摩擦,相反钢领是在有润滑的条件下工作的。     

广义不可逆Miller热机循环的性能优化

建立了考虑工质变温热容、热漏、有限时间传热、摩擦损失、非等熵绝热压缩和非等熵绝热膨胀过程的空气标准的不可逆Miller热机循环模型.应用有限时间热力学理论导出了该模型下的输出功率和效率的解析表达式.通过数值计算,得出了输出功率与效率之间的关系,并作图来反映它们的变化情况.讨论了热漏损失、摩擦损失、内不可逆性和工质变温热容对该热机各种性能参数的影响,同时给出了一些重要参数的优化范围.所得结果对实际Miller热机的优化设计提供了理论依据.     

基于声发射信号的汽轮机动静摩擦监测

电厂中通常根据汽轮机振动信号来间接监测动静摩擦故障，但由于测振仪表的局限性及转子质量较大等原因，效果不理想。针对这种情况，从理论上分析了振动表不能监测摩擦故障的原因，提出利用声发射技术监测汽轮机动摩擦故障的方法，并介绍了监测系统的组成及应用。     

活塞环-缸套摩擦磨损模拟实验方法研究

提出了一种评价活塞环柛滋啄Σ聊ニ鹦阅艿目焖倌D馐笛榉椒ǎ兄屏送词侥D饽Σ聊ニ鹗笛榛睾伞⑺俣鹊仁笛椴问湍Σ亮Α⒆苣コ痰仁笛榻峁牟馐宰爸眉捌浼扑慊莶杉硐低常- 实验直接采用被测的活塞环和缸套作为试样,这不仅使模拟实验更接近实际情况而且大大减少了试样制备的工作量. 以表面涂覆Ti-TiN耐磨涂层的492 发动机活塞环及与其配副的缸套为试样进行了重复性实验,结果表明:用质量法测量的磨损量最大相对误差＜8.5%;摩擦力的最大相对误差<2%.     

汽车发动机润滑油的选用分析

润滑的目的在于减少机件的摩擦与磨损,跟据实验,消耗于发动机摩擦的功率占总功率的19%~23%。通过选用合适的润滑油,改善润滑状况,可提高机械效率和延长发动机寿命;同时在目前能源短缺、环境污染严重的情况下,对节约能源、改善环境污染具有十分重要的意义。     

液黏调速离合器油槽结构参数优化设计

为了减小液黏调速离合器的带排转矩,降低摩擦副的空载功率损失,以双圆弧油槽摩擦副为研究对象,建立基于计算流体动力学流场数值分析、实验设计方法、响应曲面法及数值优化算法为一体的液黏调速离合器摩擦副集成优化设计平台.分析液黏调速离合器摩擦副油槽参数对带排转矩的影响,对结构参数进行优化设计.结果表明：随着油槽宽度和油槽深度的增大,液黏调速离合器转矩均呈现下降的趋势,但是随着油槽数目的增多,液黏调速离合器转矩呈现单调上升的趋势.优化后,减小了液黏调速离合器的带排转矩,提高了发动机的实际输出功率.     

4100QBZL柴油机配不同风扇的噪声特性试验研究

采用内燃机噪声声功率级测量的简易工程法,对比测试使用不同直径发动机冷却风扇4100QBZL柴油机的噪声．测试结果表明,风扇直径对发动机声功率级有明显影响;风扇直径增大,发动机声功率级减小,功率损失加大、油耗升高;根据实验数据绘制出该发动机的噪声频谱特性曲线,并分析柴油机的整机噪声随其频率的变化规律．     

Cr3C2--Mo--NiCr等离子涂层摩擦磨损特性的研究

等离子喷涂工艺作为一种表面强化方法,在耐磨、减摩、耐蚀、耐高温等功能涂层的制备方面,显示出其独特的优点。能提高内燃机活塞组的耐磨性和使用寿命,降低其摩擦损失,进而提高内燃机的效率,减少排气污染,作者是国产ＭＭ－２００磨损试验机研究了等离子喷涂Ｃｒ３Ｃ２－Ｍｏ－ＮｉＣｒ涂层与缸套材料硼铸铁组成的滑动摩擦副的耐磨特性。给出了滑动摩擦副在试验条件下摩擦系数与载荷的关系,以及摩擦副磨损量与时间的关系。     

考虑摩擦时钻井泵的动力分析及机械效率的计算

本文论述了钻井泵计入各运动付摩擦后的动力分析特点及方法;研完了钻井泵的机械效率及理论计算方法,具有一定的通用性。文中通过对三缸单作用泵的实例计算给出了各运动付的效率、摩擦功率及泵的机械效平位。