石油发酵尼龙1311的合成与表征

用石油发酵法制备的十三碳二元胺和十一碳二元酸合成了尼龙1311。用IR和^1H NMR表征了尼龙1311王玉东的结构。用DSC、TG和DTG研究了聚合物的耐热性能,测定了尼龙1311的物理机械性能。结果表明,尼龙1311具有较好的热性能,力学性能与尼龙12相当,吸水率小于尼龙12,是一种性能优良的工程塑料。     

氯化钙对尼龙612聚集态结构的影响

采用差示扫描量热仪（DSC）、广角X射线衍射仪（WAXD）、傅立叶红外光谱仪（FTIR）方法研究了氯化钙对尼龙612聚集态结构的影响。结果表明，氯化钙的引入，破坏了尼龙612的结晶，使其由结晶态转变成无定形。红外光谱结果证实钙离子能够插入尼龙612分子链，破坏尼龙612的氢键，与尼龙612分子链上的羰基发生配位作用，使尼龙612由结晶态转变为无定形态。     

增韧尼龙612/尼龙6合金的性能

采用双螺杆挤出机对尼龙612 (PA612)及PA612/尼龙6 (PA6)合金进行增韧改性,研究了增韧剂类型、添加量对PA612以及PA6添加量对增韧PA612/PA6合金的力学性能、熔体流动速率和维卡软化点温度的影响。结果表明,三元乙丙橡胶接枝马来酸酐(EPDM-g-MAH)、聚烯烃弹性体接枝马来酸酐(POE-g-MAH)、聚乙烯接枝马来酸酐(PE-g-MAH)三种增韧剂对PA612起到了不同程度的增韧效果,其中EPDM-g-MAH效果最明显;当EPDM-gMAH的添加量由0份增至20份时,材料的断裂伸长率、简支梁缺口冲击强度逐步提高,而拉伸强度、弯曲强度、熔体流动速率、维卡软化点温度逐步降低,EPDM-g-MAH添加量变化对材料的简支梁缺口冲击强度影响最大,而对维卡软化点温度影响最小。添加15份EPDM-g-MAH增韧不同配比的PA612/PA6合金,当PA6的用量由0份增至85份时,增韧PA612/PA6合金的拉伸强度、弯曲强度、维卡软化点温度、吸水率逐步提高,而断裂伸长率、简支梁缺口冲击强度逐步降低,PA6添加量变化对材料的吸水率影响最大,而对材料的简支梁缺口冲击强度影响最小。     

石油发酵尼龙1012的合成及表征

用石油发酵方法制的十炭二元胺和十二碳了酸合成了石油发酵尼龙１０１２。红外光谱测定表明合成产物确为尼龙１０１２。测定了此经龙１０１２,测定了此种尼龙１０１２的物理力学性能和相对粘度,结果表明,石油发酵尼龙１０１２是一种性能优良的新型工程塑料。     

热塑性聚氨酯对尼龙612熔融结晶行为的影响

用差示扫描量热法（DSC）研究了尼龙612（PA612）和聚酯型热塑性聚氨酯（TPU）共混物的熔融结晶行为。研究表明,尼龙612和TPU之间存在很强的相互作用,这种相互作用阻碍了彼此的结晶。随着TPU含量的增加,PA612的结晶度逐渐减小。PA612含量较大时,TPU本身无法结晶。两者之间的相互作用往熔融态时由于链段扩散容易显得更加明显。     

尼龙612/6共聚物热降解动力学的研究

使用热重分析仪研究了尼龙612/6共聚物在氮气氛围中不同升温速率下的热降解动力学,结果表明:尼龙612/6共聚物在N_2中的热降解过程为一步反应,降解温度随升温速率的增大而线性升高。其特征热降解温度T_f~0=478.09℃、T_p~0=467.10℃、平衡降解温度T_0~0=445.17℃。通过Kissinger方程、Flynn-Wall-Ozawa方程求得热降解反应的活化能分别为238.86、225.46 kJ/mol;指前因子lnA=31.20;使用Coats-Redfern方程计算得出不同升温速率下平均热降解活化能为228.36 kJ/mol,指前因子lnA为28.65,其接近于R_2分解机理并证明了尼龙612/6的热降解过程为球形生长,相边界反应,减速型降解曲线。     

熔融条件对尼龙612TPU共混物中尼龙结晶行为的影响

用DSC研究了熔融温度与熔融时间对尼龙612(PA612)/聚酯型热塑性聚氨酯弹性体(TPU)共混体系中PA612结晶行为的影响。不同的熔融温度和熔融时间对PA612/TPU的结晶行为影响表明,在相同的熔融温度条件下,PA612的结晶峰温度随着熔融时间的延长向低温方向移动,结晶峰温度和结晶焓值逐渐降低,结晶峰逐渐变宽;在相同的熔融时间条件下,PA612的结晶峰温度随着熔融温度的提高向低温方向移动,结晶峰温度按200℃220℃240℃降低。     

尼龙612/EP/SEBS-g-MAH/PC共混合金的制备及性能研究

采用熔融挤出法制备了尼龙612/环氧树脂(EP)/苯乙烯-乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚弹性体与马来酸酐接枝共聚物(SEBS-g-MAH)/聚碳酸酯(PC)共混合金,并研究了合金的力学性能及微观形态.结果表明:尼龙612/EP/SEBS-g-MAH/PC合金各组分质量比为75/2/9/25时,合金的冲击强度比纯尼龙612提高丁278.7%,断裂伸长率提高116%.微观结构形态研究表明:合金分散相的尺寸减小、分布更加均匀.     

无卤阻燃增强尼龙612复合材料的制备

尼龙材料在电子电器领域得到广泛应用。传统的尼龙由于自身的结构特点,不能满足电子电器领域的特殊需求,即低吸水率以及优越的阻燃性能。实验选用氢氧化物作为主阻燃剂,无机矿物作为协效阻燃剂,无机玻纤作为增强剂,POE-GMAH作为增韧剂,成功的制备了无卤阻燃增强尼龙612复合材料。实验结果证明材料可以很好的满足电子电器领域对阻燃性能的要求,同时由于材料自身的分子结构,饱和吸水率也得到了控制。     

尼龙酸聚酯类增塑剂的合成与表征

以1,2-丙二醇(PDO)或二甘醇(DEG)为溶剂,将工业副产物尼龙酸(NA)及活性炭按一定比例混合,氮气保护下加热搅拌、溶解、经过一定时间后,趁热过滤得到近无色的尼龙酸二元醇溶液。再以所得溶液为主要原料,经酯化、缩聚等反应,合成了一系列环保型的尼龙酸聚酯增塑剂,利用核磁共振(1H-NMR、13C-NMR)和凝胶渗透色谱(GPC)等手段对所得增塑剂进行了表征。结果表明,利用该方法可方便、经济、高效地合成尼龙酸聚酯类增塑剂。     

SEBS-g-MAH增韧尼龙1012的研究

选用SEBS-g-MAH作为增韧剂,采用熔融挤出的方法制备了尼龙1012/SEBS-g-MAH的共混合金,并对其力学性能和微观形态结构进行了研究.结果表明,随着SEBS-g-MAH用量的增加,共混合金的缺口冲击强度明显提高.当SEBS-g-MAH质量分数为15%时,其缺口冲击强度为125 kJ/m2,是纯尼龙1012的20倍左右,而拉伸强度和弯曲强度保持在70%以上.通过微观形态的研究得出增韧机理为银纹-剪切带增韧机理.     

引发剂和活化剂用量对MC尼龙性能的影响

通过改变催化剂(包括引发剂和活化剂)用量合成四个系列MC尼龙,研究了引发剂和活化剂用量的变化对MC尼龙合成、结构和力学性能的影响。实验结果表明：引发剂和活化剂的用量对MC尼龙的对聚合速率、单体转化率、结晶度和结晶温度有一定的影响,同时也对拉伸强度、缺口冲击强度、弯曲强度和弯曲模量影响很大。     

有机化纳米SiO2填充改性尼龙6复合材料的研究

通过酰氯化法制备了有饥化的纳米SiO2,用熔融共混法制备了尼龙6／有机化纳米SiO2复合材料,研究了复合材料的力学性能和结晶形态。研究表明：有机化纳米SiO2的加入能够提高尼龙6的拉伸强度和冲击强度,改性效果明显好于未经表面处理的纳米SiO2;偏光显微镜照片显示,有机化纳米SiO2的加入起到了异相成核的作用,使尼龙6的结晶形态发生了改变,由大的球晶变为细小的晶粒。     

玻璃纤维增强MC尼龙复合材料的力学性能

考察了玻璃纤维增强ＭＣ尼龙（ＧＦＲＭＣＮ）中玻璃纤维的表面处理及加入量对力学性能的影响。并用ＳＥＭ对ＧＦＲＭＣＮ材料界面及其对力学性能的影响进行了研究。结果表明：使用ＫＨ５５０作偶联剂对ＧＦＲＭＣＮ复合材料是很有效的;当玻纤加入４０％时,拉伸强度比基体提高３２２％,拉伸模量提高１５２％,弯曲强度提高７４３％,弯曲模量提高了１１７％。而缺口冲击强度提高了１６２％,根据材料的制备工艺特点,玻纤的加入量以３０％～４０％为宜,既保证有良好的综合力学性能,又具有很好的工艺操作性。     

玻璃纤维增强尼龙复合材料的力学、耐油脂及耐渗透性能研究

基于尼龙6、尼龙66、透明尼龙61、聚己二酰间苯二甲胺(MXD6)、玻璃纤维和成核剂通过熔融共混法制备了一系列玻璃纤维增强尼龙复合材料,并对常温下复合材料的力学性能进行了对比研究,此外还考察了材料在不同组成时的耐热老化性能、耐油性能及耐渗透性能.结果显示,材料刚性随MXD6加入比例提升而明显增大,而冲击韧性并未出现明显...     

尼龙增强膨胀型阻燃PP的研究

用尼龙6(PA6)代替部分季戊四醇(PT)作成炭剂,制得了膨胀型阻燃聚丙烯(IFR-PP),讨论了PA6对IFR-PP的力学性能、阻燃性能、热稳定性和流变行为的影响。结果表明：PA6的加入提高了IFR-PP的表观粘度、力学性能和热稳定性。PA6的用量为3％时,IFR-PP的拉伸强度提高了24．2％,分解温度提高了18℃;同时阻燃性能保持不变,且具有良好的加工性能。     

高黏度尼龙6膜的制备与性能研究

采用由阴离子淤浆聚合法制备的高黏度尼龙6为原料，以甲酸为溶剂制备溶液。考察温度与树脂相对黏度对溶液黏度的影响，同时用流延法制膜，研究树脂相对黏度和温度对膜力学性能的影响。结果表明，高黏度尼龙6溶液的黏度可达400Pa·s左右，随着温度的升高，尼龙6溶液的黏度降低，在同一温度下，溶液的黏度随树脂相对黏度的升高而增大。高黏度尼龙6膜的力学性能如模量、屈服应力、最大负荷、断裂强度随着树脂相对黏度的增大和膜处理温度的升高而增加。