CNG脱水用4A分子筛再生性能实验研究

研究了应用于CNG深度脱水的4A分子筛再生效果影响因素,以达到优化再生和节能降耗的目的。通过采集3种不同吸附程度的4A分子筛样品,将每种样品分为3组并分别加热至200℃、240℃和260℃,加热时长均为9h,测定了样品的脱附量,得出了分子筛样品加热时间、再生温度与单位质量脱附量η的关系曲线。结果表明,4A分子筛适宜的再生温度约为240℃,加热时间至少3h。在不改变某CNG脱水装置设备及其他参数的前提下,将再生温度由200℃提升至240℃,完成了再生效果评价。结果表明,虽然再生电耗增加了3.7kW·h,但加热时间缩短了1.5h,再生气用量减少了33.4m3,单次脱水能力由1.8×104 m3提升为2.2×104 m3。     

分子筛脱水装置再生过程仿真及控制优化

再生温度是影响分子筛再生效果的关键因素,研究再生工艺过程的温度变化,进而对控制方案进行优化,对提高分子筛脱水装置运行效率及降低能耗有重要意义。为提高自控设计水平,在设计过程中通过建立再生工艺系统内分子筛塔、气体换热器和再生气加热炉等工艺对象的动态数学模型,对整个再生过程温度变化情况动态模拟仿真,探索通过PID参数整定、分子筛塔切换流程优化、前馈反馈控制和智能控制优化控制等方法提高装置运行性能、降低能耗。     

土库曼斯坦某工程分子筛脱水装置优化及应用

为了使分子筛脱水装置能高效平稳地运行,通过分析以前设计中存在的流程不合理、设备能耗高、设备本体损坏等不足,在新工程中针对以上问题进行研究分析,找出原来不足的原因并提出具体的解决方案。最终通过优化再生气的工艺流程,改变再生气管线和再生气冷却器以及避免再生气压缩机材料的H2S腐蚀,改变分子筛脱水塔底部支撑的结构形式,保证工艺装置的正常运行。同时改变再生气加热炉的结构形式,提高加热炉的热效率,大大降低装置的能耗,达到节能环保的目的。     

东河天然气站分子筛脱水效果分析及对策研究

针对东河天然气站分子筛脱水效果差,干燥塔出口水露点高于运行要求的问题,对分子筛脱水工艺进行优化探讨。从两列干燥塔偏流、再生气来源和去向、再生温度和压力等方面分析分子筛脱水效果差的原因,通过将再生气工艺流程更改为外输干气、差压再生工艺流程,在两列干燥塔进口增设流量计,以及硅胶和4A分子筛串联等措施,有效降低了干燥器出口水露点(20℃),提高了分子筛的脱水效果。     

S Zorb工业装置用能分析与节能优化

中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司0.9 Mt/a S Zorb装置在设计中采用了加热炉余热回收系统和凝结水低温热利用两种节能措施。根据2015年1至10月平均能耗统计表可以看出,装置97.94%的能耗集中于电、1.0 MPa蒸汽和燃料气的消耗。通过降低再生空气电加热器出口温度,每月可降低约15 000 k W·h电耗;利用RSIM流程模拟软件,对S Zorb装置的进料与脱硫反应部分和产品稳定部分进行了模拟,通过优化装置进料温度和换热网络的措施来考察装置的用能变化情况,得出优化装置进料温度比优化换热网络的措施更实用,进料温度控制在65℃时,装置整体的能耗负荷较低。     

硫磺回收装置的能耗分析及节能

通过某些引进装置的设计能耗、单位能耗及各项公用工程在装置能耗中所占比例等一系列数据,分别从装置产生的能量和消耗的能量进行逐项分析.提出了硫磺回收部分应采用合适的焚烧温度,利用凝结水代替除氧水,减少外供除氧水量,节约电耗;尾气处理部分应减少蒸汽耗量,降低电耗量;合理选择加热方式,降低燃料气用量;调整急冷水、贫液和酸性气的冷却方案等节能措施.     

分子筛脱水装置再生气中H2S含量升高原因解析及整改措施

土库曼斯坦一大型高含硫天然气处理厂共有4列装置,设计每年可生产优质产品天然气50×108 m3。该厂原料天然气中H2S含量为2.942%（y）,水含量为0.123%（y）,经过脱硫、脱水、脱烃后产品天然气中H2S含量小于7mg/m3,水露点在5.6MPa（G）下可达到-21℃。该厂脱水单元采用4塔分子筛脱水工艺,自动化程度高,脱水深度完全能够满足设计要求,但在运行中发现脱水再生气中H2S含量较高。通过分析已找到再生气中H2S含量随再生时间和再生气量的变化规律,并通过延长再生时间和降低再生气流量等措施,降低了再生气中H2S含量,取得明显的效果。     

外输再生气脱水装置节能技术研究

针对天然气深冷装置外输再生气含水高的问题,在北I-1深冷装置应用了三甘醇脱水装置,该装置能有效降低外输再生气含水,但存在装置运行能耗高、循环泵放空污染的问题。通过减少脱水装置三甘醇循环量并采用电动泵替代原循环泵的方式,可有效降低装置能耗,减少放空污染,对节能降耗工作的开展具有重要意义。     

应用加热炉实时闭环监控技术提高原油脱水质量

原油集输脱水过程中,温度影响破乳剂效率和脱水质量.针对高一联合站在实际工作中因液量变化造成原油经加热炉加热后温度不稳定,导致脱水温度达不到最佳温度,影响脱水效果(油水分离效果)的问题,应用加热炉出口温度实时闭环监控技术,对原油脱水温度进行控制,以提高原油脱水质量.     

四川盆地页岩气脱水装置节能优化研究

四川盆地页岩气开发地面工程多采用三甘醇(TEG)脱水工艺脱除原料天然气中的饱和水,以满足管输要求。现场运行数据表明,前期建设的页岩气脱水装置能耗相对较高。为降低页岩气脱水装置能耗,以处理规模300×10~4m~3/d的装置为例,借助ASPEN HYSYS V11.0模拟软件,选用Cubic-Plus-Association(CPA)物性包,并结合现场实际运行情况,对页岩气脱水装置的原料气进气温度、TEG循环量、重沸器再生温度、TEG贫液质量分数进行优化研究。研究结果表明:1)在进气温度为35℃、TEG循环量为2.5 m~3/h、重沸器再生温度为203℃、TEG贫液质量分数为99.2%的条件下,装置在产品干气满足管输要求的同时,节能效果明显,单位产品综合能耗降低了42.1%;2)经优化后,单套TEG脱水装置的工程投资降低了16.4%,可节省约230万元;3)与现有装置相比,单套装置节约用气27.4×10~4m~3/a,节约用电5.3×10~4k W·h/a,全年可节省运行费用约30.1万元。结论认为,研究成果可以为页岩气脱水装置的设计及优化提供参考。     

CNG压缩机节能技术与试验分析

压缩机是CNG加气站的主要耗能单元,但目前我国CNG技术起步较晚、研究不够深入,导致CNG加气站工艺流程不尽合理、CNG压缩机整体性能不够优良,系统运行能耗高、效率低。为此,针对CNG压缩机效率低、能耗高的问题,开展了压缩机能耗影响关键参数分析和节能技术研究。结合CNG压缩机工艺提出了对压缩缸级间回气进行冷却、分离的节能技术改造方案,完成了L-12/5-250型CNG压缩机第二、四级级间回气管线加装冷却器的节能技术改造,并进行了系统的现场能耗测试。在不改变冷却系统和CNG压缩机系统其他设备及参数的条件下,对比测试了原料气进气压力分别为0.35、0.38、0.40 MPa时关闭和开启第二、四级级间冷却器工况下压缩机的运行参数和能耗数据,得到对应节能比分别为3.87%、4.04%、3.96%,节能效果良好,验证了该节能改造技术的可行性。     

数控脉冲清洗技术在油田加热炉盘管清洗中的应用

西北油田某卸油站的加热炉经过长时间使用后,因加热原油黏度大,含硫高,造成盘管结垢、堵塞严重,进出口压差变大,热效率明显降低。但生产任务重,允许停炉的时间较短,造成盘管清洗困难。根据对以往加热炉盘管清洗技术与其它先进技术对比分析,本次选择采用数控脉冲清洗技术进行清洗,通过对清洗结果分析评价,该技术属于物理除垢,可以彻底去除管壁油垢等杂质,无污染,单台加热炉清洗时间缩短至1天,能及时恢复生产。对清洗前后加热炉各项参数对比发现,清洗后,单台加热炉热效率提升3%,燃料气节约38 m³/d,实现了节能降耗的总目标。     

夹点技术在延迟焦化换热网络中的应用

某石化企业处理量为1.20 Mt/a的延迟焦化装置存在较大的节能潜力,应用夹点技术对其能量利用进行分析与优化。首先确定换热网络夹点位置和能量目标,消除违背夹点规则的换热,然后对优化后换热网络的热负荷回路进一步优化,提高原料渣油进炉温度,并得到最终换热网络。研究结果表明,改造后的换热网络取得了显著的经济效益,年节省能耗11.89×104 GJ,改造总投资77.82万元,年增经济效益457.70万元,投资回收期为2个月。夹点技术对延迟焦化装置的节能降耗、经济效益的提高有着十分重要的理论和现实意义。     

液压加气子站与标准加气站的比较

介绍了CNG液压加气子站的工艺流程、主要设备及工艺安全性,并与标准加气站进行了全面比较,由于液压加气子站设备更加集成、工艺简约、节能高效、占地少、成本费用低,在现有加油站网络上发展加油加气站更具优势。     

CNG加气站设备安全风险评价的关键问题

随着城市加气站的蓬勃发展和国家大力提倡的城际间加气站网络建设逐步展开，CNG汽车加气站及设备保有量与日俱增，加气站设备安全风险评价十分必要和迫切。提出了加气站设备选型及安全风险评价必须遵循“安全第一，性能第二，成本第三”的基本原则，对其安全风险评价中的关键问题进行了深入研究：①加气站安全事故的表现形式及爆炸危险区域划分；②安全风险评价应考虑的关键系统及关键部件；③安全风险评价易忽略的危险因素--主要易损件的安全可靠性及使用寿命、气质问题、在线检测系统及报警系统、辅助电加热（保温）、降温及强制通风设备、含油率问题。明确了加气站安全风险评价应从站内扩展到站外，并对储气型式的安全风险评价提出了新的判断标准。据此为政府部门加强安全监管、加气站业主加强安全自评提出了切实有效的操作性建议。     

提高柴油加氢加热炉热效率的措施研究

为了提高柴油加氢装置加热炉的热效率,降低其燃料消耗量,采取了针对性的节能降耗措施。具体包括:提高加热炉入口原料温度;检修空气预热器副线调阀,修改PID参数;调节加热炉火嘴燃烧效果,优化操作,降低排烟温度。措施实施后,加热炉热效率由91%提高至92.3%以上,节约燃料气304 m³/h,年可节约资金280.8万元,经济效益明显。     

CO优化控制系统在加热炉中的应用

为了提高炼油厂常压装置加热炉的加热效率、降低能耗,宁夏石化公司炼油厂针对现有的加热炉燃烧控制技术分析比较后,决定引进理论配比燃烧优化技术。该技术在线测量加热炉烟气中CO的含量,作为炉内氧含量自动控制的依据来调节加热炉的燃烧配比,从而节约燃料,降低装置能耗,提高热效率,同时降低CO2和NOx等污染物的排放,取得了较好的经济效益和社会效益。     

催化重整装置能耗分析及节能措施

对UOP和IFP催化重整装置的能耗情况进行对比分析,指出了降低装置能耗的方向,探讨了操作参数变化对催化重整反应系统和加热炉能耗的影响。针对反应系统和加热炉的特点提出了相应的节能优化措施。     

稠油开采电加热设备节能技术

针对稠油井电加热设备高耗能的现状,以大港油田稠油区块为例,结合稠油井实际生产特点,从提高电加热设备运行效率、油田节能产品、新型能源替代等方面入手,提出稠油井电热杆中压变频控制技术、太阳能加热装置替代高架罐电加热棒技术、太阳能高温热泵技术替代稠油井电加热技术、井口真空相变加热炉替代电加热设备技术等4项节能技术。现场应用表明,4项节能技术节能降耗效果明显,同时开辟了油田节能技术向绿色环保能源转变的新途径。     

连续重整装置的能耗浅析

本文通过对国内现有的连续重整装置设计能耗的分析，比较了连续重整装置各单元的能耗分布及采用不同催化剂再生技术对装置能耗的影响，并对其生产成本进行了简要分析。