三相磨料射流切割试验研究

为了研究三相磨料射流切割加工的工艺参数对加工效果的影响以及对加工机理的解释,运用喷嘴直径为0．3mm的前混合三相磨料射流系统对Q235钢板和普通玻璃进行了切割加工试验,加工的工艺参数包括气体压力和靶距。对Q235钢板进行了针对靶距和气体压力的单因素试验,发现气体压力对材料的去除量影响很大,气体压力越大,去除量越大;靶距越大,去除量越小,但是变化比较缓慢。气体压力和靶距之间的交互作用很微弱。通过试验数据建立了金属去除量和驱动气体压力的数学模型,对三相磨科射流切割加工技术应用有参考意义和实用价值。     

三相射流关键工艺参数试验研究

介绍了三相射流加工的系统组成及其工作原理.通过安排正交试验探索气体压强、磨料粒度等关键工艺参数对去除量、表面粗糙度的影响.根据测得的结果得出:气体压强越高,去除量越大;磨料粒度越细,表面粗糙度值越小,去除量也越小,但当用W3的白刚玉加工时,因其粒度太细,去除量过小,表面粗糙度改善有限.     

热力去毛刺工艺的研究

“热力去毛刺”产是一种高效去毛刺新工艺，该工艺使用气体作为工质。由于气体的可达性很好，因而对去除深孔、沟槽、交叉孔及不通孔内的毛刺极为有效。采用这种去毛刺工艺后，是否会对零件的形状和尺寸精度有所影响，这是生产部门十分关注的问题。为此，本文对此进行了研究。一、热力去毛利的工作原理热力去毛刺的工作原理是将氢气和氧气或氧气和天然气通入密闭容器（爆燃室）形成混合气，用火花塞将其点燃，在瞬时内产生爆燃，放出大量热能，使毛刺达到自燃温度而将其烧掉，见附图。热力去毛刺的爆燃时间极短，使用红、氧气体时，只有2～3…     

三相磨料射流作用下材料的破坏机理研究

针对一种新型磨料射流形式，从摩擦学角度出发，分析材料在其作用下的破坏机理。结果表明材料磨蚀主要由冲蚀磨损、气蚀破坏以及它们的共混蚀损作用造成的。特别是共混蚀损，它是三相流中一种独特的现象，相互制约，相互促进，加速了材料的破坏。     

齿轮的电化学去毛刺工艺研究

介绍齿轮电化学去毛刺的原理，工装夹具设计，提供有关的电解液配方和工艺参数。     

脉冲电化学去毛刺工艺

介绍了脉冲电化学去毛刺工艺的加工机理及工艺要点 (工具阴极、脉冲电源、电解液等 ) ,并给出了加工实例。     

冲压件去毛刺工艺方法探讨

合理选用去毛刺工艺的制约因素很多，往往要迁就现有生产条件、工人技术素质及操作习惯，合理选用恰当去毛刺工艺对提高生产效率和产品的质量、降低制造成本起着重要的影响.介绍各种板料冲压工艺过程中冲压件机械去毛刺工艺的种类、原理、适用范围及选择依据。     

磨料浆体射流去毛刺技术在喷油器体台阶孔上的应用

根据喷油器体本身的结构和特点,提出一种磨料浆体射流去毛刺技术.该技术以磨料、水及添加剂混合物为去除毛刺介质,以高压油泵为动力,以PLC技术进行逻辑控制,符合环保要求.以冷态方式来去除喷油器体台阶孔毛刺.经实际使用,产品质量明显提高.     

含磨料尼龙刷抛光去毛刺工艺试验研究

通过试验存出含磨料尼龙丝刷在含游离磨料浆液中对工件进行抛光去毛刺，可获得Rα0.3μm工件表面。单用含磨料尼龙丝刷或单用含磨料浆液都不能获此效果。应用该工艺，含磨料尼龙刷丝径对抛光金属去除量影响最大，钻床的转速也有明显影响，在抛光的同时，工件上因车、铣、钻引起的毛刺一同被去除，从试验中我们得出各工艺参数对加工效果的影响。并由此开发出了实用工程样机，并成功应用于生产。     

磨料水射流钻削工程陶瓷试验研究

针对工程陶瓷材料加工性能要求高,传统加工方法难以保证加工质量,提出将磨料水射流用于陶瓷钻削加工.通过理论研究,建立磨料水射流钻削深度的理论模型以及分析陶瓷钻削断面质量.基于大量试验数据,分析磨料水射流钻削参数对陶瓷钻削深度和孔壁表面粗糙度的影响.研究表明,射流压力、横移速度、磨料流量和靶距,对工程陶瓷钻削性能具有显著的影响.同时陶瓷孔内壁有锥度产生,钻削盲孔时由于射流的阻塞作用,在盲孔底部会形成袋状结构.     

高压水磨料射流切割机制的实验研究

根据工业性切割的需要，对磨料水射流（ＡＷＪ）切割机制进行实验研究。通过射流与材料之间的相互作用过程，建立和验证了ＡＷＪ切割过程模型，ＡＷＪ切割过程主要是通过磨粒对材料的周期性切割磨削和变形磨削完成；验证分析了典型材料的切割特征（切割深度、切口宽度、冲蚀量）与切割变量（水压、靶距、切速等）的关系，以及磨料、材质两大因素的影响。实验研究结果对ＡＷＪ切割技术的开发与应用具有指导意义和实用价值。     

磨料水射流切割玻璃钢复合材料试验研究

磨料水射流对材料具有极强的冲蚀作用,并在冲蚀过程中不改变材料的力学、物理和化学性能,适于切割热敏、压敏、脆性和复合材料。文中选择压强、靶距、横移速度和砂流量四因素,试验研究了各因素对玻璃钢切割断面深度比值q的影响。在磨料流量为0．060kg／min、切割速度为650mm／min、靶距为5mm条件下,切割玻璃钢样件,没有出现分层和起鳞现象,切割表面光滑,充分证实了磨料水射流切割复合材料的优势。     

高压磨料射流防突技术浅析

分析研究高压摆振磨料射流防治瓦斯煤尘突出技术对煤矿安全生产具有的重要意义、分析了目前国内外的研究现状,指出了高压磨料射流防突技术的应用前景。     

水下高围压磨料射流模拟装置的设计及试验

提出了水下高围压磨料射流切割模拟试验装置并对其进行了试验，实现了水下切割环境的模拟，成功地解决了水下高围压条件下磨料的供给，得出了靶距及射流压力对水下磨料射流冲蚀性能的影响规律。     

磨料水射流工艺控制过程研究进展

综述了磨料水射流工艺控制过程的最新研究与进展;分别介绍了磨料颗粒吸入过程、水喷嘴状况和准直管工作状况以及磨损控制等方面的进展,并分析了各种方法的优缺点;提出了采用专家系统来监测切割过程中多个参数变化以优化切割过程的方法。     

高压水磨料射流切割的力学特性与模型

通过理论分析与实验测定，分析和建立了高压水磨料射流切割的力学特性与模型；得到水射流的流量系数为０．７５，磨料射流的平均流速系数为０．９５；认为水射流主要通过水介质的滞止动压进行切割，磨料射流主要通过磨粒的冲击动压进行切割；给出了射流切断面积速度与材料破坏能量的关系曲线。     

磨料水射流切割铝合金质量模型研究

通过理论研究,分析了磨料水射流去除材料机理及其影响因素。采用正交设计法,进行铝合金切割试验。以切割断面的表面粗糙度值为研究对象,对测得的试验数据进行极差分析。分析结果显示,射流压力、切割速度和磨料流量对切口表面粗糙度的影响较大;靶距和磨料粒子的尺寸对切口表面粗糙度的影响次之。用回归分析方法,建立了磨料水射流切割铝合金材料的表面粗糙度模型。通过试验验证,模型的误差在1.98%~5.14%之间。     

磨料水射流切割技术分析及研究

分析磨料水射流切割技术的基本原理和切割机理;可寻求影响高压水射流切割技术的相关规律。