基于Moldflow与正交试验的注塑工艺参数优化设计

利用Moldflow模流分析软件,采用正交试验的方法对光盘盒上盖的注塑过程进行了模拟仿真实验.该实验对不同工艺条件下的塑件成型过程进行了模拟分析,运用模糊理论中的综合评价法,以塑件成型后的最大翘曲变形量、体积收缩率和表面缩痕指数3个目标值为基础,构建出了综合评价指标.通过对综合评价指标的极差分析,得到模具温度、填充时间、保压参数、熔体温度及冷却时间等注塑工艺参数对综合评价指标的影响程度.通过因素水平影响趋势图分析得出了最优的注塑工艺参数组合方案,并对该工艺方案进行模拟验证.     

基于Moldflow的薄壁注塑件的工艺参数的优化

运用Moldflow软件分析薄壁塑件的成形工艺,并结合正交试验法,对不同工艺条件下的薄壁注塑过程进行模拟。首先以模具温度、熔体温度、注射压力及注射速率为工艺参数水平,建立正交试验表L27,获得注塑时间,再以注射时间、保压压力、保压时间及冷却时间为工艺参数,建立正交试验表L0,获得塑件成型后的体积收缩率、翘曲量两个数值,对所得到的数值运用信噪比和方差分析方法来进行处理,确定最佳成形工艺参数组合。预测最优参数组合成型所得的体积收缩率和最大翘曲值,最后通过软件模拟验证其正确性。     

基于Moldflow的绘图板注射成形优化设计

绘图板的注塑件在注塑过程中易产生翘曲变形。为此,基于Moldflow注塑模拟分析软件和正交试验方法,对不同工艺条件下的注塑过程进行了模拟分析,并运用隶属函数对分析所得的翘曲变形量进行评判。通过采用极差法分析出各因素对该塑件翘曲变形的影响程度和趋势,同时绘制因素水平影响趋势图,分析得到一组最佳的工艺参数组合方案,经过模拟验证后最终可指导绘图板注塑成形,生产出理想的绘图板产品。     

基于Moldflow的手机后盖注塑成型模拟分析与优化

使用Pro/E软件完成某手机后盖三维造型,利用Moldflow软件对制品的有限元模型进行“流动+冷却+翘曲”注塑模拟分析,根据质量(成型窗口)分析的最佳参数组合,优化注塑成型工艺参数并重新进行注塑模拟分析,从注塑制品的充填时间、熔接痕、制品平均温度和翘曲变形量等方面进行综合对比,最终确定了合理的注塑成型工艺参数,改善了制品注塑过程中可能出现的质量缺陷,有效缩短了注塑制品的开发周期。     

玻纤增强型聚碳酸脂注塑成型参数优化及超声波辅助成型研究

以熔体流动方向上压力损失较大且扁平较薄的伞钩形聚碳酸酯塑件为对象,通过计算机辅助工程(CAE)数值模拟仿真设计模具的浇注系统,与正交实验方法相结合优化薄壁注塑成型中的工艺参数.通过控制注射压力以实现熔体短射的方法分别在未施加和施加不同功率超声波的作用下进行注塑成型,对成型制件质量、拉伸强度、芯层玻纤取向、熔点进行检测.结果表明:超声波有利于提高玻纤增强型聚碳酸脂的型腔填充率;改善了塑件中玻纤沿熔体流动方向的取向性,使得塑件力学性能提升;用差示扫描量热法进行热分析发现施加和未施加超声波作用成型塑件的玻璃化温度变化幅度很小.     

田口方法及其在注塑成型中的应用

本文介绍了田口方法,并将参数设计法、CAE模拟仿真软件Moldflow和有限元前处理软件Hypermesh相结合,对注塑成型工艺参数进行优化.以某电器内的洗涤分水器为例,研究了注塑工艺参数对翘曲变形的影响,实验得出的最佳参数组合可以极大减少翘曲变形.     

塑料齿轮注塑模设计及成型工艺分析与优化

翘曲变形是影响塑料齿轮传动精度的最大因素。为获得最小变形量,结合注塑成型数值模拟和正交试验设计、极差分析,得到最优工艺参数方案,满足塑件使用要求;用三维软件完成了齿轮注塑模具的总装结构设计,阐述了三板模自动脱模的模具工作过程。     

注射模的优化设计及其CAE分析

采用CAE技术软件中moldflow模块对注塑成型过程进行分析模拟,包括充填、流动、保压、冷却等各个方面,获得了最佳浇口位置、熔接痕位置、困气、流动时间、压力和温度分布的准确信息。直观地预计产品在注塑生产过程中可能出现的问题,并通过分析问题产生的原因和影响因素,优化了注塑工艺参数,这对于提高塑件制品质量、缩短生产周期、提高模具设计水平等都具有重要的指导意义。     

基于HSCAE和UG的滑盖注塑模设计

对滑盖塑件进行了工艺分析,采用HSCAE对不同浇注系统方案进行了充填分析,对设计的冷却系统和不同注塑工艺方案进行了保压、冷却和翘曲分析,选择较优的浇注系统和工艺方案,验证了冷却系统设计的合理性,保证了塑件的成型质量;利用UG软件进行了模具设计,缩短了设计时间.     

薄膜厚度和工艺参数对模内装饰注塑成型滞热和翘曲的影响

利用Moldflow软件,通过对塑件和薄膜的有限元建模实现了对模内装饰注塑成型过程的滞热和翘曲分析.根据正交实验结果可知,薄膜厚度是影响滞热温度和塑件翘曲量的最主要因素,其次才是保压压力和熔体温度等常规工艺参数.     

基于遗传算法的产品参数优化配置

当前,虚拟样机技术在产品开发领域已经得到广泛的应用,但在确定产品参数配置关系时,虚拟仿真技术仍然存在重复性高、效率低等问题.基于遗传算法及ANSYS和CATIA的二次开发技术构建了一个分布式仿真系统,该系统首先在服务器端使用遗传算法产生相应的产品参数,并在各客户端驱动产品模型,进行仿真,随后仿真结果传回服务器,系统对结果进行评估.如此反复,直到得到满足条件的参数配置.该系统集成两种软件的仿真功能,实现了产品参数的自动优化配置,并提高了产品的设计质量.     

基于遗传算法的产品参数优化配置

当前,虚拟样机技术在产品开发领域已经得到广泛的应用,但在确定产品参数配置关系时,虚拟仿真技术仍然存在重复性高、效率低等问题．基于遗传算法及ANSYS和CATIA的二次开发技术构建了一个分布式仿真系统,该系统首先在服务器端使用遗传算法产生相应的产品参数,并在各客户端驱动产品模型,进行仿真,随后仿真结果传回服务器,系统对结果进行评估．如此反复,直到得到满足条件的参数配置．该系统集成两种软件的仿真功能,实现了产品参数的自动优化配置,并提高了产品的设计质量．     

某重型汽车挡泥板成形过程模拟与工艺优化

针对重型汽车挡泥板成形过程中拉延不足的问题,运用数值模拟技术对其成形工艺过程进行分析,根据分析结果,进行工艺优化和模拟验证,得到优化的工艺补充面以及合理的拉延筋高度及分布参数:工艺补充面在宽度和长度方向上补充线长增加到200 mm;过渡圆角加大到150 mm;在拉延筋设置高度中,较浅拉延筋是2.5 mm,较深拉延筋是4 mm。试模结果表明,其有效地解决了制件成形过程拉延不充分的问题,保证了产品质量;对该类零件模具工艺设计具有参考意义。     

AZ31镁合金心形件超塑气胀成形过程数值模拟

在超塑成形条件和超塑成形机理基础上,采用有限元分析软件MSC．MARC对AZ31镁合金薄板心形件,在不同成形温度和应变速率条件下的恒应变速率超塑气胀成形过程进行了数值模拟分析．设计20组模拟参数组合对胀形件的壁厚、危险区域进行分析,得出AZ31镁合金薄板心形件具有最佳成形质量时的温度值、应变速率值以及在此条件下的压力／时间关系（P—t曲线）．同时本文对心形件的胀形过程以及成形特点进行了分析,对AZ31镁合金薄板心形件在胀形过程中．可能出现的缺陷位置做了预测．     

用启发式算法求解最短路径问题

提出了一种带有启发信息的邻接表结点存储结构模型,给出了结点间权值计算的具体评判函数,依据评判函数值优化邻接表中节点的相对位置.基于最短路径问题提出了带有启发信息的遗传算法思想,将启发信息加入到了初始种群生成过程中,提出了新的交叉方法.通过模拟仿真得到了算法的性能参数,并将本文算法和Dijkstra算法进行比较,结果表明...     

基于Moldflow的交流接触器外壳注射成型模拟研究

运用UG三维造型技术对交流接触器外壳进行实体建模,并运用Moldflow软件进行注射成型模拟.分析塑料件的最佳浇口位置,选取不同的浇口数目,通过对塑料件注射成型过程的流动模拟,预测塑料熔体注射成型的填充性、填充时间、压力降、熔体流动前沿温度、熔接痕、气穴等,得到合理的注射成型工艺参数.为模具设计与制造提供可靠的设计数据,减少了试模时间,降低了制造成本,提高了模具企业的市场竞争力.     

大空间建筑火灾空气升温经验公式

针对大空间火灾下空气温度场的研究相对匮乏的现状,通过FDS程序模拟火灾场景,对大空间火灾空气升温过程进行研究,并且考虑了烟气排放对温度场的影响.建立了时间相关的温度场数学模型.采用MATLAB程序非线性拟合方法,求出相关参数和拟合效果的评价函数——相关系数的平方(R2).确定空气升温速率系数r和平衡温度θm为反应空间温度场特性的主要参数.数值模拟计算得出的升温曲线与所采用的数学模型的R2达到0.95以上,证明该数学模型形式简单实用,且具有较高的可信度.     

筒形件旋压加工中材料隆起情况分析研究

采用有限元分析方法,针对INCONEL718圆筒零件设计了两道次、三轮旋压、三轮错距的旋压方案,通过有限元分析软件建立了仿真模型,按照实际的工况进行模拟,得出了筒形件旋压成形应力应变分布情况,以及旋轮工作角、减薄率对旋压过程中所产生隆起情况的影响规律,根据仿真结果所得工艺参数,完成了旋压实验,实验结果进一步验证了仿真结果。     

电磁阀开启过程动态响应特性有限元仿真研究

军工、汽车等行业对电磁阀的动态特性各项指标要求越来越高,而设计和开发快速、精确的电磁阀动态特性测试系统成本高、难度大。利用有限元方法,通过计算机仿真实现了对电磁阀设计方案的动态性能的预测与评估。首先,采用Ansoft Maxwell软件建立了某电磁阀的二维电磁场有限元仿真模型,计算电磁阀开启过程的动态响应特性,得到了其工作电流曲线等各种动态特性曲线。最后,进行变参数化设计,进一步研究了初始间隙、驱动电压、线圈匝数等参数对电磁阀开启过程动态响应特性的影响。结果表明,基于Maxwell的电磁阀动态特性有限元仿真能够在计算机上实现电磁阀开启过程动态特性的快速预测并分析评估电磁阀的各个主要设计因素对其动态响应的影响。