自带冠静叶隔板焊接变形的模型试验研究

为了解蒸汽轮机自带冠静叶拂配隔板焊接产生的直径变形、半径变形、节圆收缩率和倾斜变形的基本规律,通过基于正交设计的模型试验对自带冠静叶隔板的焊接变形进行了研究.结果表明焊接电流和焊接顺序对焊接变形的影响程度相对较大.图5表7参6     

1000 MW机组新型焊接隔板改造应用

某厂1 000 MW机组采用焊接隔板,因存在窄间隙焊接质量难以控制,曾发生隔板损坏事故。因此,对原隔板结构进行了改进,将围带式改为自带冠式的结构改进,并对改造前后的隔板结构进行了详细分析对比,在改造中成功的引入了相控阵检测技术;改造后隔板在机组上成功实施,消除了原隔板存在的质量隐患。     

蜂窝式汽封在110 MW汽轮机通流部分改造中的应用

介绍了华能高井热电厂1号、2号机组通流部分改造中,低压通流部分蜂窝式汽封的应用情况,其具体应用部位是低压前后轴封各4道、低压隔板汽封8道、次末级及次次末级叶顶汽封各2道。通过汽封改造,解决了低压前后轴封漏汽真空低问题,增强了叶顶汽封的去湿效果,提高了机组运行的经济性和安全性。     

汽轮机焊接隔板挠度的计算和分析

本文建立板(板体)-板(汽叶)-板(外缘)加二个焊接接头的力学模型,并用二维有限元法计算焊接隔板的挠度,得到的结果更接近于实际,本文中对主焊缝的影响也作了定量分析。     

汽封压尺的原理及其应用计算

测量汽轮机转子底部的轴封和隔板汽封的间隙,是一项比较困难的工作。因为叶轮、隔板等排列十分紧凑。用普通的测量工具和手段是难以胜任的。只能采取一些特殊的测量方法,方能达到目的,本文介绍汽封压尺的原理及应用。1 汽封压尺1.1 汽封压尺的结构它是由尺座及测头两个部分组成的。(见图1) a.尺座尺座中间有一个顶紧螺钉,当螺钉顶至隔板槽道底部后,尺座“T”面将紧贴槽道工作孤面。     

凝汽器与低压缸排汽室喉部的焊接

凝汽器和低压缸排汽室喉部的焊接，对焊接变形的控制要求很高，只有采取正确的焊接工艺，同时严格监视和控制焊接变形，才能将由焊接引起的相对垂直位移差保持在允许的范围内，从而得到满意的效果。     

焊接变形问题浅析

针对焊接变形问题,对焊接变形的产生,估算和控制进行探讨,列举了控制焊接变形的方法,以提高焊接结构的质量。     

闸北电厂15、16号机高压隔板去除部分加强筋的试验

一、高压缸效率偏低的原因我厂15号汽轮机(12.5万千瓦)在鉴定试验时,发现高压缸相对内效率过低,热耗率指标达不到保证值。分析原因如下: 1.各级隔板的结构设计不合理制造厂在高压缸隔板的结构设计中采用了当时认为通流效率较高的铣制窄叶型喷咀方案,当时因缺少这类隔板的结构强度资料,故加强筋布置过密。2.工艺制造质量差该机组汽道光洁度十分低劣,各加强筋之间的节距不等,厚度也过大,使机组的汽道受阻,影响经济性。1978年大修时,曾对高压隔板加强筋进行铣薄,并整修了汽道,使高压缸效率改善4%左右,但还比设计效率低2～2.5%。     

空冷185MW汽轮发电机定子机座装焊工艺研究

介绍了空冷185 MW汽轮发电机定子机座的技术难度,关键是机座结构复杂,隔板多且材料薄,通风管及弹簧棒数量多、装配间隙小,造成机座焊接的困难很大。经过技术论证,重新制订了隔板的气割工艺控制了隔板变形,定制了机座专用焊接工具,选用适当的焊接工艺及装焊顺序,修改了加工公差要求。通过修订工艺文件及技术要求,保证了机座焊接的加工质量。     

HG-670/13.72-M型锅炉汽-汽加热器的焊接工艺特点

对HG-670/13.72-M型锅炉汽-汽加热器焊接时存在的质量问题进行了分析.阐述了12GrlMoV钢的化学成分、力学性能和焊接性,采取了相应的焊接措施和可行的焊接工艺,提高了焊接质量,保证了机组安全经济运行.     

筒形汽缸隔板结构对其变形特性的影响研究

本文首先介绍了隔板与汽缸、转子配合结构,并对隔板设计要素以及动静间间隙控制做了阐述.并采用三维有限元法对筒形汽缸包括其内部4级典型级次隔板装配结构建立有限元分析模型,分别计算了其在机械载荷作用下以及稳定运行工况时,隔板的变形、隔板径向汽封变形,隔板与汽缸贴合面接触状态,并与独立隔板模型分析结果进行对比,提出独立隔板分析模型满足工程隔板挠度分析要求,整体计算结果来看,隔板与汽缸贴合面接触较好,并且隔板汽封齿不会与转子发生碰磨.     

200MW汽轮机第13～19级隔板加强焊接工艺

长山热电厂的8、9号汽轮机是哈尔滨汽轮机厂生产的N200—130/535/535—55型机组。由于厂家在焊接隔板的生产过程中,将手工电弧焊改为二氧化碳气体保护自动焊,隔板的焊缝存在严重的假焊、夹渣、气孔及未焊透等缺陷,焊接质量较差。从设计上看,200MW机组的第13～15级隔板是中压     

凝汽器中间隔板安装变形控制措施

韶关发电厂1号机凝汽器中间隔板组装工艺精度要求高，焊接的工作难度和工作量大，通过对凝汽器中间隔板组装工艺的改进及严格执行焊接规范、合理的焊接顺序，对焊接变形进行严格的监测和控制，从而保证凝汽器中间隔板孔同心度的误差达到技术要求，确保了铜管穿装工作的顺利进行，这种处理方法对凝汽器的中间隔板组装具有一定的借鉴作用。     

冷凝器焊接变形控制

针对冷凝器组合及安装焊接过程中易发生焊接应力变形的问题,采用合理的焊接工艺和焊接顺序将焊接变形降低到允许范围之内,保证冷凝器的组合质量.并介绍了在冷凝器与汽轮机低压下缸连接的过程中分段焊、跳焊、到退焊等各种焊接工艺的综合应用,将焊接变形和应力降低到最小程度,防止了出现冷凝器顶撞汽轮机致使汽缸定位尺寸发生变化.     

冷凝器焊接变形控制

针对冷凝器组合及安装焊接过程中易发生焊接应力变形的问题，采用合理的焊接工艺和焊接顺序将焊接变形降低到允许范围之内，保证冷凝器的组合质量。并介绍了在冷凝器与汽轮机低压下缸连接的过程中分段焊、跳焊、到退焊等各种焊接工艺的综合应用，将焊接变形和应力降低到最小程度，防止了出现冷凝器顶撞汽轮机致使汽缸定位尺寸发生变化。     

水室隔板焊接的数值模拟及工艺措施

按照蒸汽发生器构件实际尺寸建立三维立体模型,根据材料特性和焊接工艺建立焊接过程数值模型,模拟焊接过程的应力状态。数值模拟的结果显示,水室隔板焊接残余应力峰值在焊趾处,应力水平超过镍基板材的屈服极限。以数值模拟结果作为主要依据,针对不同位置水室隔板的焊缝特点,采取相应焊接工艺措施,降低焊接残余应力,以减小设备制造和运行中的焊接区开裂的风险。     

不锈钢管道焊接变形控制

分析了不锈钢管道焊接变形产生的主要原因。通过采取焊前装卡、焊接过程中采用合理的焊接顺序以及焊后矫正等措施,较好地控制了焊接变形,保证了不锈钢管道的焊接质量。     

汽轮机隔板的激光切割和电子束焊接技术研究

<正> 为了降低成本,川崎重工公司开发了激光切割和电子束焊接隔板新工艺,并制作了     

全面质量管理在汽轮机中压隔板生产中的应用

<正> 一、前言国产高压和超高压汽轮机组的中压隔板是围带式焊接隔板。在汽轮机运行中,中压焊接隔板要求承受相当大的轴向推力。为了确保机组效率,隔板静叶与转子动叶间的动、静间隙设计值为2～3毫米。这对于中压焊接隔板的工艺提出了相当高的技术要求,它涉及到隔板材料的选择、焊接坡口的形式和大小、装配技能的掌握、围带的厚度、装配、焊接时形式、公差的要求以及焊缝熔丝收缩率的控制,均应有一定的理论依据和经验数据。因此,若无全面质量管理(TQC)概念,不纳入工艺标准化生产,就很难控制     

日本采用激光切割和电子束焊接技术制造汽轮机隔板

<正> 根据制造方法的不同,汽轮机隔板有装配-焊接式和铸造式两种。在高温高压的蒸汽区域,一般采用强度高的装配-焊接式隔板。在这种隔板的制造过程中,最重要的工序是喷嘴片的加工及其在隔板本体上的装配。以往的制造方法是将整体喷嘴片装入隔板内、外环之间,然后通过手工焊接(埋弧焊)将其接合在一起。新的制造方法是采用型线叶身和内外定