热风烧结研究

为改善烧结矿质量并提高烧结过程的热利用率,对热风烧结进行了实验室研究。试验结果表明:在总热量消耗降低不超过10%的条件下,热风烧结可以改善烧结矿的强度和还原性。热风烧结降低固体燃料消耗的幅度随风温提高而降低。在200℃热风的条件下,降低10%～15%的固体燃料可以获得冶金性能合格的烧结矿。     

热风烧结技术及在梅山烧结厂的可行性

综述国内热风烧结技术及其对烧结过程的影响，并提出了梅山采用低温热废气进行热风烧结的可行性。     

梅山烧结矿冷却废气热风烧结工艺的研究

本文利用烧结矿却废气为热源，进行了梅山烧结料热风烧结试验，研究了热风温度，热风作用时间，燃料配比与烧结矿产质量指标之间的关系，结果表明，采用烧结矿冷却废气（２８０～３５０℃）为热源进行热风烧结，不仅强化了烧结过程，表现在烧结矿转鼓强度升高，固体燃耗和烧结矿中ＦｅＯ含量降低，而且有利于余热利用和节能，其作用机理在于烧结过程中的氧位升高及高温保持时间延长，促进了铁酸钙粘相含量的增加。     

济钢热风烧结节能技术的实验研究

利用电阻热风炉提供的热风模拟烧结矿冷却废气,进行了济钢烧结料热风烧结实验,研究了热风温度、燃烧速度、燃料配比与烧结矿质量指标的关系.实验结果表明:采用热风烧结,不仅可以提高烧结矿转鼓强度等技术指标,也可以降低固体燃料量,说明利用烧结矿冷却废气进行烧结是可行的节能方案.     

烧结大烟道烟气循环利用合理的循环烧结面积控制研究

研究了利用烧结大烟道废气进行热风烧结时合理的循环烧结面积,试验采用自主开发的加热炉,考察了不同热风保持时间对烧结过程参数、烧结矿质量以及烧结技术经济指标的影响。试验结果表明,热风保持时间在6 min和8 min时各项指标均达到较好水平,建议废气循环烧结面积采用总烧结面积的23%~35%。基于上述试验结果,对迁钢360 m~2烧结机实施了烧结大烟道废气循环改造,改造后废气循环烧结面积占总烧结面积的22%,烧结矿质量明显改善,平均粒径提高2.25 mm,固体燃耗降低2.85 kg/t。     

混合料预先干燥对烧结NOx排放的影响

 为利用烧结过程自身特性,实现烧结NO_x过程减排,通过烧结杯试验研究了烧结混合料热风预先干燥对烧结产质量指标和烧结烟气中NO_x排放浓度的影响。研究表明,随着烧结混合料热风预先干燥时间的增加,烧结矿转鼓强度和落下强度呈现总体增加的趋势,烧结成品率、垂直烧结速度和烧结利用系数呈先升高后下降的趋势;随着热风预先干燥时间的增加,烧结过程中烟气NO_x基准质量浓度和NO_x排放量会逐渐减少,当干燥时间达到30 min时,在不降低烧结矿产质量的情况下,在氧气体积分数为16% 的基准下NO_x质量浓度可降低20%左右,NO_x排放总量相比基准烧结减少22.82%。烧结混合料热风预先干燥可以减少烟气NO_x的排放,在烧结过程中实现NO_x减排的目的,为钢铁企业实现NO_x达标排放提供思路和方法。     

高钛型钒钛磁铁精矿热风烧结实验室试验

通过实验室试验，探讨了在攀钢可能实现的条件下，热风烧结对高钛型钒钛磁铁精矿烧结过程和产质量的影响及其适宜的工艺参数，试验证明，热风烧结能显著提高烧结矿强度，烧结成品率和烧结利用系数，降低燃耗。     

热风烧结对二噁英生成的影响研究

二噁英类物质是目前已知的化合物中毒性最大的物质之一,主要来源于固体废物的燃烧过程和含氯工业产品的生产过程.本文利用烧结杯中试装置模拟热风烧结过程,研究了烧结料中焦粉含量、烧结热风温度和热风含氧量三个因素对二噁英生成的影响,利用高分辨色谱/高分辨质谱(HRGC/HRMS)测定气相以及飞灰中的二噁英.试验结果显示,二噁英生...     

济钢烧结余热利用

济钢烧结采用分段回收的节能技术组合,即同时采用余热发电、余热锅炉和热风点火、热风烧结以及混合料预热等多种有效的回收形式对烧结余热加以全面利用,取得了明显的节能效果。     

烧结矿热风冷却实验室的研究

介绍了一种自行开发的、烧结冷却制度可调的烧结矿热风冷却烧结试验装置,并对烧结矿进行了一系列不同冷却制度下的烧结杯试验,认为采用热风冷却可改善粒度组成,提高成品率,同时可提高烧结利用系数、降低固体燃耗。影响烧结矿质量和烧结指标的主要因素是热风温度。     

Hot forging of Ti–6Al–4V alloy preforms produced by spark plasma sintering of powders

Abstract

Powder preform forging is a technology that comprises the preparation of near net shape preforms through powder metallurgy and a subsequent hot forging in order to obtain the desired final shape. In this work, two Ti–6Al–4V powder preforms were sintered through spark plasma sintering (SPS) and then hot compressed in a horizontal dilatometer. Varying the temperature of the process, two full density preforms having different microstructures were produced: sintering at 950°C, a plate-like α was obtained, whereas sintering at 1050°C, an acicular α was obtained. The behaviour of the preforms under hot forging has been studied through hot compression tests carried out in a quenching and deformation dilatometer in a range of temperature and strain rates typically used in hot forging this alloy (850–1050°C, 0·01–1 s^?1). Hot workability has been evaluated by measuring the stresses required for deformation and by analysing both the stress–strain curves recorded during testing and the microstructures after deformation. The main microstructural phenomena occurring during hot compression were individuated. The best conditions for the hot forging operation of SPS preform are temperatures above β transus, where the materials are deformed in a regime of dynamic recrystallisation, at every strain rate.     

Conception of a hot forging die out of metal powder equipped with inner cooling channels

Abstract

The main target of this paper is the development of a forging die, made of hot working steel powder, equipped with internal cooling channels. For this purpose a copper rod is embedded inside the green body. Subsequently the copper has to be molten out. Therefore, the suitability of a pressure sintering process and a HIP-process is investigated. The design of the cooling channel is based on numerical simulations of thermal and mechanical stresses within the hot forging die. Furthermore, the study covers the influence of surface contours of the copper tubes (corrugated, plain) on their melting behavior as well as the resulting inner surface of the cooling channel.     

原位反应合成致密Al2O3p-TiCp/Al复合材料

采用高能球磨细化晶粒、原位反应合成及热压技术制备了致密的Al2 O3 p TiCp/Al复合材料 ,并用XRD、SEM、以及EDAX等手段分析了复合材料的相组成、显微组织。结果表明 :Al TiO2 C三元体系在热压反应烧结后 ,可制得致密度较高的Al2 O3p TiCp/Al原位复合材料 ,其显微组织中Al2 O3 和TiC颗粒尺寸为 1μm左右 ,分布均匀。高能球磨有利于增强颗粒细化及弥散分布和反应。     

Synthesis and properties of Cu–Al–Ni shape memory alloy strips prepared via hot densification rolling of powder preforms

Abstract

Cu–Al–Ni shape memory alloy strips were successfully prepared by a powder metallurgy route consisting of preparing powder preforms from premixed Cu, Al and Ni powders by cold compaction, stepwise sintering in the range 873–1273 K, followed by unsheathed multipass hot rolling at 1273 K in protective atmosphere. The densification behaviour of the sintered powder preforms during hot rolling has been discussed. Homogenisation of the hot rolled strips was carried out at 1173 K for 4 h. It has been shown that the finished Cu–Al–Ni alloy strip consisted of self-accommodated plates ofβ' and γ' martensites together with a small amount of nanocrystalline Cu₉Al₄ phase. The finished hot rolled Cu–Al–Ni strips had fracture strength of 476 MPa, coupled with 2·5% elongation. The shape memory tests showed almost 100% recovery after 10 thermomechanical cycles in the hot rolled strips at 1 and 2% applied prestrain.     

制备工艺对碳化硼陶瓷性能的影响

以活性炭和碳化硅为烧结助剂,采用真空热压工艺,制备了碳化硼陶瓷材料.研究了真空热压工艺、烧结助剂对碳化硼陶瓷性能及断口的影响,结果表明,以活性炭和碳化硅为烧结助剂的碳化硼陶瓷随热压压力增加,开口孔隙度减小,相对密度和抗弯强度增加.添加活性炭的碳化硼陶瓷在热压压力为35MPa下,开口孔隙度有最小值(1.7%),相对密度(91.7%)和抗弯强度(277.6MPa)达最大值;以碳化硅为烧结助剂的碳化硼陶瓷在热压压力为30MPa下,开口孔隙度有最小值(0.66%),相对密度(91.9%)和抗弯强度(173.6MPa)达最大值.添加活性炭的碳化硼陶瓷随保温时间由30min增加到90min,开口孔隙度逐渐减小而相对密度逐渐增加(90min时分别达到0.19%、99.6%),抗弯强度先增加后减小,在保温时间为60min时抗弯强度达到最大值(351.7MPa).在相同的真空热压工艺下,添加活性炭的碳化硼陶瓷与添加碳化硅的碳化硼陶瓷相比,其开口孔隙度低,抗弯强度高.初步探讨了真空热压工艺以及添加剂促进碳化硼陶瓷烧结的机理.     

加压烧结在宝钢3号烧结机的实践

阐述了加压烧结的理论基础,介绍了加压烧结在宝钢３号烧结机应用的工艺及其效果。     

热压技术在新型P/M金属基复合材料中的应用

反应烧结是合成颗粒增强金属基复合材料 (MMCs)的新工艺。与传统P M工艺相比 ,通过化学反应在金属基体中产生增强颗粒有诸多优势。由Al TiO2 B经反应烧结制备的Al (Al2 O3+TiB2 )MMCs便是这样一个例子。本文用热压技术将多孔Al (Al2 O3+TiB2 )MMCs致密化并得到了很好的力学性能。Al ( 10 2 %Al2 O3+9 2 %TiB2 ) (体积分数 )的弹性模量、抗弯强度和弯曲最大应变分别为 10 5GPa、50 9MPa和 5 0 %。如果复合材料的成分改变成Al ( 5 4 %Al2 O3+4 9%TiB2 ) (体积分数 ) ,其性能则分别为 89GPa ,311MPa和 8 2 %。文中亦将热压Al (Al2 O3+TiB2 )MMCs的结果与用其他致密化技术处理此材料的结果 ,以及热压其他类似材料的结果进行了比较。     

热卷箱技术在不锈钢热连轧生产中的应用进展

从设备结构特征、使用制度、工艺布置、自动化控制及使用中存在的问题等方面阐述了热卷箱在不锈钢热轧生产中的应用特点。针对不锈钢温度敏感性强的特点,在不锈钢的热轧生产中热卷箱技术是比较理想的中间保温措施。而对于热卷箱的不足之处则可以通过对设备的改进和实际生产中的经验积累来克服。     

热卷箱在2250热连轧不锈钢带生产中的应用

热卷箱是置于热连轧钢带生产线上粗轧机与精轧机之间,将中间坯卷取和开卷的一种设备。通过设备和工艺攻关,太钢2250热连轧生产线成功地应用热卷箱规模化生产热轧2～5.2 mm 300系和400系不锈钢带,提高了钢带的表面质量和生产效率。文中探讨了热卷箱应用于不锈钢带生产的优劣势和生产中易出现的划伤和花印等问题。