基于中性文件的特征映射器的转换

CAD／CAM的集成的瓶颈是设计特征到制造特征的转换,文章采用了特征映射的方式来实现,而特征映射器对具体CAD系统具有依赖性,因此尝试基于STEP的方式实现设计特征模型到制造特征模型的完美映射,从而建立CAD／CAPP系统之间的智能接口,实现CAD／CAPP系统的集成。     

面向可制造性评价的航空发动机叶片零件信息模型研究

针对可制造性评价的工程需求,基于广义特征和STEP标准建立叶片零件信息模型,并在UG软件二次开发的基础上,实现了一个基于特征的CAD系统.基于所建立的零件信息模型,系统可自动生成STEP文件,为设计的后续可制造性评价提供丰富的叶片零件信息,便于实现CAD与后续过程的集成和并行.利用建立的叶片零件信息模型,实现了CAD/CAPP/DFM的信息集成.     

轴类零件特征建模CAD系统设计与开发

在研究特征建模技术的基础上，结合轴类零件的特征，用一种实用的特征分类方法和信息表达方法开发了一个特征造型系统，该系统界面友好，设计方便、高效。阐述了特征的定义及其分类，建立了基于特征的轴类零件信息模型，介绍了该特征造型系统的基本组成模块，为实现CAD／CAPP／CAM真正有效的集成和进一步开发并行工程打下了一定的基础。     

基于STEP-NC的网络化制造系统实现框架

为了解决在网络化制造中企业内部与企业间存在着大量异构信息，将STEP—NC与网络化制造相结合，企业内部产品信息统一使用STEP格式。设计了基于STEP—NC的网络化协同制造系统的基本框架．讨论了EXPRESS与XML的映射机制和方法，开发了STEP／XML映射模块，在此基础上结合MAS技术建立多个通过XML语言交换信息的Agent模型。     

PDM平台下基于STEP标准的CAD/CAPP集成技术

STEP(Standard for the Exchange of Product Model Data)标准是国际化标准组织制定的产品数据表达与交换的标准，本文介绍了在通过STEP标准来实现CAD／CAPP系统集成的技术，并给出了基于PDM的集成方案。     

面向产品的CAPP系统的信息建模及工具系统的体系结构研究

论述了面向产品的CAPP系统的基本内容及其特点，建立了面向对象的CAPP系统的信息模型，构建了CAPP工具系统的体系结构框架。本文所构建的CAPP工具系统体系结构可根据具体产品特点进行定制，快速构造出特定产品的专用工艺设计系统。     

面向CAD/CAPP/CAM集成特征造型技术研究

对统一产品信息模型的特征造型技术和智能化CAPP的关键技术进行研究,提出采用一定数据格式的共用数据库管理系统的方法,解决了CAD/CAPP/CAM集成并行的关键技术问题。在此基础上建立了特征库并开发了CAPP实用型原型系统。     

解决CAPP零件信息输入的根本方法—产品特征建模法

零件信息的描述和输入是建立CAPP系统的前提。本文首先讨论了目前CAPP系统零件信息输入的三种主要方法,指出了各自的局限性。在此基础上,从整个CIM集成角度出发,提出了基于形状特征的产品建模技术。它从根本上解决了CAPP零件信息输入问题。文章概略地介绍了产品模型的基本结构和组成,强调了形态特征在产品建模中所起的重要作用。最后,分析了产品模型的CAPP应用情况。图2幅,参考文献6种。     

基于特征的零件信息扩展实体联系模型

在分析了现有零件信息建模方法的基础上，借助于扩展实体联系模型理论提出了集成环境下分层结构化的零件信息的扩展实体联系模型，从CAD／CAPP的集成要求出发对特征进行了定义和分类，通过引入显式实体，隐式实体两个概念，消除了实体与属性的严格界限，通过实体类别的转化，概括，聚集等关系化方法将零件不同类别，不同级别特征间存在的关系清晰地关联出来，此建模方法对CAD／CAPP／CAM乃至CIMS中的对象描述均有实际意义。     

基于STEP-NC型腔特征识别方法的研究

从STEP AP-203文件中提取出的几何信息不等同于零件的加工特征,并不能直接用于工艺设计。因此要建立零件的STEP-NC信息模型就必须进行特征识别。本文以型腔特征作为研究对象,研究了基于AP-203的型腔特征识别的方法,提出了利用特征痕迹的几何推理方法结合STEP文件信息模型的特点来对STEP文件进行型腔特征识别的具体方法和策略,并且该方法可扩展到其余二轴半制造特征。     

支持并行工程和智能CAPP的制造资源建模技术研究

文章在对制造资源与并行工程、制造资源和智能CAPP相互关系详细分析的基础上,基于特征建模方法的原理,提出了过程特征的概念及其属性描述.所定义的过程特征,不仅可以描述零件的信息模型,还用来建立了零件特征、加工方法、工艺数据库、刀具、量具和机床多种制造资源信息的联系模型,为智能化CAPP、CAD/CAPP集成系统以及面向制造的设计系统等开发和应用提供了技术支持.     

基于特征设计的焊接工件造型系统

为解决机器人焊接CAD／CAPP／CAM系统的信息共享，开发了焊接工件特征造型系统。提出了焊接工件特征的概念和分类。分析讨论了焊接特征造型方法，提出将焊接工件的造型分解为工件的造型和接头造型的思想，采用三维CAD平台建立了通用工件的造型，基于该平台二次开发实现了焊接接头的特征造型。介绍了焊接工件特征造型系统设计框架，给出了接头坡口基于特征库的特征设计实现技术。     

面向制造的产品特征模型及其应用研究

特征技术是制造系统各环节信息集成的关键。本文通过分析特征在产品不同制造过程中的作用及其内在联系，定义并建立了产品持征的形式化模型，全局产品特征模型，及映射模型，实现了特征在产品的设计，工艺与加工域之间的映射与信息集成，在此基础上，以应用实例说明了特征技术在CAPP及CAM自动规划与设计中的应用。     

基于面向对象技术的CAPP工艺建模研究

采用面向对象技术描述汽车半轴类零件的整个加工过程，建立半轴类零件的加工特征模型，将其抽象成为一个半轴零件类，类中封装了零件的管理信息、几何信息、工艺信息和加工信息等，并将这个模型转换为数据结构模型，利用数据结构的理论和方法对特征模型进行表达，从而达到对零件的整个加工过程的描述．该技术不仅提高了CAPP系统的柔性化程度，而且为CIMS的信息共享提供方便。     

基于Pro/E模型的制造特征提取技术的研究

目前，CAD／CAPP的无缝集成问题是制约当代制造业发展的关键。文章尝试运用自动特征识别技术和交互特征定义技术相结合的混合法来实现从CAD的设计域到CAPP的制造域的特征转换，从而建立完善的CAD／CAPP智能接口，在一定程度上很好的解决CAD／CAPP的集成。     

面向工艺决策的箱体零件特征信息模型的研究

文章对面向工艺决策的箱体零件特征信息模型进行了研究,论述了面向工艺决策的完整的零件信息模型在CAPP系统中的作用,论述了面向工艺决策的完整的零件信息模型的内容和要求,以箱体零件为例,对箱体零件的工艺设计过程和规律进行分析,依据零件工艺决策的要求,按照CAPP系统的结构,提出了箱体零件特征信息模型的总体结构,重点阐述特征层的组织和表达,提出了将特征层信息用图的形式加以描述,以方位为单元,以基本特征+组合特征的混合特征为特征单位,基本特征和组合特征内部再分解成简单特征子图,用边表达特征间的关联关系,建立面向工艺决策的箱体零件特征信息模型.     

面向企业信息化建设的CAPP与PDM集成技术的研究

本文从企业生态环境要求协调发展的角度出发，提出了企业信息化建设中基于网络与数据库技术的CAPP与PDM集成的实现模式并建立系统模型，探讨了系统实施的相关技术，最终实现CAPP中的信息与企业制造资源信息的融合。     

基于特征的典型CAD/CAPP/CAM集成系统

文章利用特征建模和特征映射技术,将CAD、CAPP、工装设计和CAM各环节有效的连接在一起,实现了各环节之间的特征映射,从而完成了CAD/CAPP/CAM的集成.通过将工序信息、工件信息、毛坯信息、夹具信息、机床信息进行集成,建立工艺系统信息模型,并借助Pro/Engineer软件实现了NC代码的自动生成及加工仿真和干涉检查.     

基于自由锻件特征模型的CAPP专家系统研究

通过引入特征技术,将工艺设计相关的自由锻件属性和信息抽象成特征的形式.提出建立锻件特征模型并以此为基础的CAPP专家系统的推理方法.介绍了基于锻件特征模型CAPP推理系统的结构,模型的结构组成与表达,特征的获取方式及专家系统及其推理机制.针对自由锻造的特点,提出将锻件特征转化为成形特征,并以成形特征为基础的锻造工序推理...     

基于PDM的企业信息集成技术的研究

以PDM为支撑平台,集成企业各方面支持产品开发的各种信息,使得信息流动处于一种有序、可控状态的信息共享在产品开发过程中十分重要。文章根据黄石某换热器股份有限公司PDM工程的实施和对IBM公司ProductManager的认识,提出了基于PDM的企业全局信息集成框架,分析了PDM与CIMS、CAD/CAPP/CAM、ERP以及网络化制造的关系,探讨了PDM信息集成模式:封装模式、接口和集成模式,结合STEP共享信息模型,试图通过PDM系统解决工程设计中的大量文档、数字化产品模型、产品明细表与工程更改等信息的组织、管理与控制,CAD/CAE/CAPP/CAM各分系统之间的交换与共享问题,以及CAx系统与MRP-II之间的信息集成问题。为企业全局信息集成提供了统一模型和有效手段。