第11篇曲轴两端中心孔的加工难点

采用圆角淬火工艺的曲轴在淬火工序完成后,中间挡主轴颈弯曲变。形超过0．50mm的曲轴,磨削时会产生主轴颈磨不出的问题,只能通过增加热定形工序,减少弯曲变形,这样就增加了曲轴的加工成本。     

加工曲轴油道孔孔口可调钻夹具

曲轴油道孔是保证连杆颈润滑的唯一通道。油道孔孔口加工是油孔加工的关键工序,用专用钻夹具钻孔的方法,虽然对保证     

在普通车床上钻曲轴两端中心孔的通用夹具

钻中心孔是曲轴加工的重要环节之一。中小型曲轴厂在批量生产时,一般采用专用机床铣端面打中心孔。在多品种小批量生产四缸以上曲轴时,因专用机床调整维修费时耗料,而采用人工划线摇臂钻床加工。用摇臂钻床打中心孔,由于曲轴需调头装夹,因此工效低,劳动强度大,中心孔质量差,不仅给加工质量和动平衡带来不利影响,而且因中心孔钻偏造成毛坯加工余量不足产生废品的现象时有发生。为此,     

用自动定心钻模板加工曲轴上的螺钉孔

如图1所示，曲轴上的螺钉孔都有位置度要求。用普通钻模板加工螺钉孔，由于受夹紧力的影响，钻模板往往偏移，使加工后螺钉孔位置度超差，达不到工艺要求。为此，我们设计了一种自动定心钻模板，解决了这一问题。     

中心孔定位在曲轴加工工艺中的分析与选择

在曲轴加工工艺中,定位基准存在着几何中心和质量中心的选择。在曲轴毛坯精度较低时,按几何中心孔形成的几何轴线明显偏离质量轴线,离心力大,动平衡较大,需要反复去重,选择质量中心孔定位是最佳的,但质量定心设备费用昂贵。对精铸、精锻的毛坯,因质量较好、精度较高,选择几何中心孔定位却是最佳的。因此,在曲轴加工过程中,对中心孔定位的选择需要兼顾毛坯质量、批量大小、设备状况等因素综合考虑。     

发动机缸体曲轴孔加工工艺研究

曲轴孔是发动机缸体上的重要加工部位,其加工质量的好坏直接影响发动机装配精度和整机性能。文中介绍了曲轴孔的技术要求、加工方式、刀具、加工设备和切削参数,并对曲轴孔加工的关键技术进行研究,以提高曲轴孔的加工精度。     

曲轴法兰端中心孔加工质量的改进

<正>中心孔是轴类零件的加工及定位基准,曲轴中心孔不仅是曲轴工艺设计的工艺基准,也是后序加工、检测的定位基准,因此,提高中心孔的加工精度对于保证曲轴产品质量非常重要。1加工要求及存在问题     

加工曲轴油道孔用枪钻

<正>1引言曲轴在加工过程中,其钻油道孔工序所使用的刀具为传统的高速钢钻头。近年来柴油机生产厂对其提供配套的曲轴产品质量要求不断提高,特别是设计曲轴产品要求的油道孔,内孔加工后的表面粗糙度值为Ra3.2,位置度公差为0.6,直线度公差为0.2。这些技术要求,对于深孔加工的钻曲轴油道孔     

曲轴法兰中心孔跳动工艺改进

正我公司在试制一种新发动机曲轴时发现,该零件在加工过程中,满足各工序尺寸要求,但成品检测时发现法兰中心孔圆跳动(见图1)实测值0.02~0.08mm,超出产品圆跳动≤0.03mm的要求,不合格品率在85%以上。由于不能返修,即使将跳动值让步到0.035mm进行100%挑选,最终118件曲轴中只有37件勉强合格,造成很大的经济损失,严重影响新发动机生产。经过工艺分析和多次加工验证,发现主要是因为工艺设计不完善所致。     

一种简单的中心孔测量装置

中心孔是曲轴的加工长度方向的基准，中心孔深度加工的质量好坏直接影响到曲轴成品的质量。曲轴加工过程中，长度尺寸多是用数控车床加工而成，中心孔的深浅尺寸h一致性(图1)就成为决定曲轴长度尺寸的关键。     

基于几何中心孔工艺的曲轴加工动平衡优化方法

通过分析曲轴动平衡工艺原理,提出了一种基于几何中心孔工艺的低成本、高效率的动平衡优化方法.该方法采用Excel绘制出了曲轴动平衡修正能力图,为快速判断动平衡工序来料的可修正性提供了一种可视化依据.同时,编制了一套可用于快速计算几何中心孔补偿量的计算公式模板,搭配以毛坯批次管理方法,为实际生产中保证曲轴加工动平衡合格率提...     

曲轴两端中心孔的修正

1．问题的提出 中心孔是加工轴类零件的定位基准和检验基准,曲轴两端中心孔加工质量的好坏直接影响到曲轴的加工精度。我们过去的曲轴加工工艺中两端中心孔分别由两台车床加工而成。工序1：以曲轴小端外圆定位,并用车床三爪自定心卡盘夹紧曲轴小端外圆,曲轴大端外圆用中心架定位,由车床主轴带动曲轴旋转,中心钻安装在车床尾座上的刀杆中,由操作工手动进刀,完成曲轴大端中心孔的加工。工序2：以曲轴大端外圆定位,并用车床三爪自定心卡盘夹紧曲轴大端外圆,曲轴小端外圆用中心架定位,由车床主轴带动曲轴旋转,中心钻安装在车床尾座上的刀杆中,由操作工手动进刀,完成曲轴小端中心孔的加工（见图1）。     

加工曲轴油道孔的高效枪钻（上）

由于近年来柴油机生产厂对其提供配套的曲轴产品质量要求不断提高,特别是曲轴产品图样要求的油道孔,内孔加工后的表面粗糙度值为Ra=3．2μm,位置度公差为φ0．6mm,直线度公差为0．2mm。这些技术要求对于深孔加工的钻曲轴油道孔工序来说还是比较困难的。为此我公司近几年逐渐将用普通高速钢钻头钻削加工曲轴油道孔,改进为用枪钻来钻削加工曲轴油道孔。     

用划线方法确定曲轴的回转中心

曲轴毛坯锻造过程中由于压机异常、模具异常等因素影响造成曲轴毛坯成型偏离设计成型状态;曲轴锻造需要加热、曲轴热处理(调质)也需要加热,在加热过程再到冷却过程有应力的释放,当应力释放时曲柄销开档有不同程度的张开,由于应力分布不是均匀的所以各曲柄销的张开程度也不同造成曲轴弯曲;如不重新确定曲轴的回转中心,在后期加工过程中很容易使产品不合格,甚至可能会造成曲轴报废;为避免企业造成重大经济损失,划线确定曲轴的回转中心是必要的。     

变速切削在提高曲轴中心孔倒角圆度的应用

基于Matlab/Simulink仿真分析方法,建立了曲轴镗削动力学模型,分析了刀具振动对曲轴中心孔倒角圆度的影响。通过机床主轴变速加工实验证明,变速加工可以有效抑制刀具的振动,从而提高中心孔倒角的圆度。     

利用卧式车床刀架夹持中心钻加工轴类中心孔

卧式车床加工轴类零件，一般要经过车端面、钻中心孔、定总长再钻中心孔这几道工序。通常做法是车端面，然后拖动尾座上的钻夹头夹持的中心钻来加工工件中心孔。然而我公司加工的拖拉机提升轴（φ50mm、φ60mm长度均为300mm两种）数量大，任务急，用上述方法就显得费时、费力，在没有专用打孔设备的情况下，我经过实践论证，利用车床刀架夹持中心钻钻取中心孔省时又省力，降低了劳动强度，提高了工作效率，其简易工装草图如下所示：     

曲轴中心孔锥面测量误差分析

我公司有两条生产TU5JP4曲轴生产线,一条生产曲轴L1线,另一条生产曲轴L2线。曲轴L2线OP10工序加工曲轴端面、中心孔及套车小头端,其中大头端中心孔跳动每次换刀后需要在测量间检测,测量项目如图1所示,发现该项目测量结果误差较大,重复性不好,     

钻床加工曲轴油室孔沟槽刀杆

曲轴是我厂的主要产品之一，卡玛兹曲轴在每个连杆轴颈上都有一个与主轴颈轴线成26“角的油室孔，油室孔内有一沟槽。此沟槽在钻、扩、铰孔之后，原工艺分别用四台镗床加工，现设计镗刀杆，在钻床上直接加工，效果较好。一、刀杆结构（见右图）该沉割沟槽的工具由限位螺钉1、成形镗刀2、定位套3、螺钉4、推力轴承5、导向套6、限位螺母7、销轴8、弹簧9和刀杆10组成。刀杆10尾部由莫氏4号锥柄与钻床的主轴锥孔相连接。将弹簧9装在刀杆10上，导向套6与限位螺母7装配后，也装在刀杆10上。然后装入销轴8，将定位套3和推力轴承5装在导向套6的外部…     

加工曲轴油道孔的高效枪钻（下）

枪钻是靠偏于轴心线一边的内、外两个主切削刃以及副切削刃进行切削的,所以当钻头在钻削加工曲轴油道孔时,必须借助于导向钻模套引导。钻头进入曲轴油道孔后,便以已加工的孔作导向。因而能加工出直径尺寸精确和直线度较好的孔。导向钻模套必须与枪钻钻头精确配合,这样当枪钻钻头进入曲轴油道孔时,不至于使钻出的曲轴油道孔发生偏斜,或使钻出的曲轴油道孔直径超差。