军用塑料包装箱脱模结构及注塑疵病问题

为了解决弹用塑料包装箱箱体内部复杂结构不易脱模的问题以及注塑疵病问题, 采用多元件联合脱模机构, 进行了模具的改进以及工艺的匹配调试。通过生产实践表明, 多元联合式脱模设计方案彻底解决了弹用塑料包装箱箱体内部复杂结构不易脱模的问题。通过工装的改进, 解决了搬手部位熔合不好、 熔接痕变深、 近似裂纹的注塑疵病。生产效率大大提高, 确保了复杂产品的质量, 并取得了很好的经济效益。     

复杂塑料包装箱熔接痕疵病分析及工艺改进

目的 解决熔接痕疵病问题,降低废品率,提高生产效率。方法 通过熔接痕疵病成型机理及原因分析,采取在注塑模具上增加排气装置、改进分流道分布、增加冷却水道组数等工艺改进措施,改进后进一步优化注塑工艺参数。结果 工艺改进后,熔接痕疵病问题得以解决,产品质量提高,经过自由跌落工艺试验验证,工艺改进后加工的产品满足GJB 4403—2003和产品图样的相关要求,废品率由3%降低到0.78%以下,生产效率提高23%。结论 改进效果明显,解决了熔接痕疵病问题,提高了产品的外观质量,降低了废品率,保证了产品的使用性能,缩短了生产周期,也为今后生产提供了技术保障。     

弹用塑料包装箱注塑模具脱模机构的改进

目的为解决弹用塑料包装箱箱体成形质量差、生产效率低的问题。方法对箱体脱模机构进行了现场试验和测试,通过改变模具脱模机构的脱出、取出压力参数,研究了单一式脱模机构对箱体质量的影响;采用计算机辅助设计、模拟分析的方法,利用Pro/Engineer产生的实体模型,模拟了多元联合脱模机构对箱体质量的影响。结果模拟结果表明,采用多元联合式脱模设计方案,弹用塑料包装箱箱体注塑质量问题大大减少。结论将单一式脱模机构改进为多元联合式脱模机构后,经生产实践检验,彻底解决了箱体不脱模、箱体部件易产生变形等质量问题,生产效率大大提高,综合效果很好。     

军用塑料药筒注塑工艺研究

目的解决塑料药筒口部壁厚偏差较大,造成紧塞盖装配困难的问题。方法采用金属底预埋的方式,将机加成形的金属底与药筒筒体,在注塑过程中实现了注塑一体结构。结果采用注塑加工,从根底上解决了药筒筒体的壁厚差不均问题,而且还可减少切封头、涂胶、精车全长等多道工序,也能从很大程度上提高塑料材料利用率。结论采用注塑生产的塑料筒身密度、强度、注塑精度及内外表面光滑度、内弹道性能等指标,均优于吹塑产品。经分析以上两种产品结构均能满足产品使用要求,工艺方法合理可行。     

××枪弹塑料包装箱设计研究

分析了国内外枪弹包装的现状;探索了××枪弹塑料包装箱材料选择、结构设计、密封性设计、密封性检测;进行了多轮试验和密封性能攻关,对比了多种试验结果,确定了该塑料包装箱的设计方案。     

弹药装配常见疵病问题

目的解决弹药装配常见疵病,保证产品质量,提高生产效率。方法通过人、机、料、法、环等多方面原因分析,查找问题产生的原因,进行设备调试、工艺调整等方法攻克技术难关,解决生产实际问题。结果能够解决生产中出现的常见疵病问题,保证生产顺利进行。结论虽然提高了产品质量,但是生产效率依然很低。基于弹药装配作业是一种具有极高危险性的特有作业方式,从长远考虑,希望能建立一条自动弹药装配生产线,不仅能减少人为因素造成的疵病发生概率,而且会提高安全度和生产效率,大大降低工人的劳动强度。     

美国军用规范MIL-PRF-13830B表面疵病要求详解

以各种不同外形、尺寸、疵病大小的光学零件为例,从表面疵病的标识、量值、换算及判定等各方面对美国军用规范MIL-PRF-13830B进行详细解析,介绍根据美国军用规范MIL-PRF-13830B进行光学零件表面疵病检验与判定的方法。并将该标准与我国国家标准进行对比,重点介绍二者的不同之处。     

基于塑料注塑成型技术新发展研究

塑料产品在很多行业都得到了广泛的应用,因此塑料加工的方法塑料注塑成型技术最新的发展进行研究具有十分重要的意义。本文对以塑料注塑成型技术中的气辅注塑、水辅注塑等为例,分析研究了其技术的原理、特点、应用和新发展。     

弹药包装箱铁路运输试验问题及对策

目的为了提高弹药的铁路运输适应性,实现弹药快速、安全运输。方法运用对比、统计分析等方法,研究弹药包装箱试验存在的问题,结合规章制度、标准以及实际情况提出解决问题的对策措施。结果研究发现,弹药包装箱试验存在试验监管不到位,堆码高度、跌落高度、条件、温度设置等试验条件与跌落试验判定标准和铁路运输行业规章制度不一致,试验单位资质不符合要求等问题,需要对存在的问题有针对性地加以改进。结论现行弹药包装箱试验不符合铁路运输要求,只有根据铁路运输行业要求制定相应的规章制度,并对试验过程进行规范,才能保证弹药铁路运输安全。     

基于轻量级CNN与主动学习的工件疵病识别方法研究

应用图像识别技术实现工件疵病自动检测可以提高效率,降低人工成本。卷积神经网络(CNN)具有很强的特征提取能力,广泛应用于图像识别等领域。但是,已提出的网络模型普遍存在参数量和计算量巨大,以及海量工件数据集中、人工标注成本高等缺点,很难应用于工件疵病的实时自动识别。本文提出了一种基于轻量级CNN与主动学习的工件疵病识别方法,该方法通过深度可分离卷积和反转残差卷积构建一种轻量级卷积神经网络,并在识别过程中采用主动学习方法不断添加标注样本。实验表明,提出的方法识别精度达到98.3%,并且能节省18.8%的人力标注成本。     

成品周转箱结构设计及注塑成形工艺研究

目的解决某成品周转过程中产品严重磕碰的问题。方法利用塑料制品原材料来源丰富、重量小、成本低、生产工序少并可重复使用等优点,设计了一种在一个母箱不同位置插入卡板,装放不同产品的箱体结构,并对周转箱结构进行了测试和验证。结果对周转箱箱体、卡板尺寸、外观质量进行了检验,结果均满足设计要求。进行了产品装箱及堆垛试验,并应用于相关产品生产过程周转,经生产验证装箱的产品无磕碰现象。结论解决了产品磕碰问题,减少了损失。     

金属注射成形过程中的粉末堆积问题

本文综述了金属注射成形中颗粒及粉末堆积的研究状况，对双组元球形颗粒的数学模型的理论基础、基本概念和方法作了比较详细的介绍和分析，并扼要介绍了连续粒径分布的颗粒堆积和影响粉末—粘结剂的装载量大小的因素。     

微结构塑件注射成型试验研究与缺陷分析

以具有微结构的塑件——微流控芯片为研究对象,利用单因素试验方法研究注射工艺参数对微结构复制不完全和表面缩痕这两种主要成型缺陷的影响并加以分析。结果表明,注射速度和模具温度是影响微结构复制不完全的主要因素,注射压力起次要作用,保压压力影响不明显;影响芯片表面缩痕的主要因素是模具温度和保压压力;保压时间对微结构填充度的影响很小,但却是芯片整体翘曲变形的主要原因。     

注塑机冷却水系统酸洗后的过氧化氢钝化

研究了注塑机冷却水系统酸洗后过氧化氢钝化的工艺条件 :pH值 6 .0± 0 .5 ,0 .5 %～ 1.0 %过氧化氢 (含过氧化氢稳定剂 ) ,2 5～ 30℃下钝化 10～ 12h ,在钢、铜表面均可获得良好的钝化膜。     

复合材料包装箱结构轻量化设计仿真技术研究

目的 针对复合材料结构包装箱进行轻量化设计,使其在内压及堆码工况下,结构强度能够满足使用要求。方法 针对局部非主承力位置进行改进,利用ABAQUS软件对包装箱的内压和堆码工况进行数值仿真分析,其中载荷工况安全系数均为1.5。结果 包装箱理论质量减少了64 kg,减少比例约为5.4%。最大载荷应力为344MPa,变形量为4.69mm,均满足使用要求。结论 包装箱结构轻量化后,在内压工况下各结构应力水平均有小幅上升,在堆码工况下各结构应力水平无明显变化,综上均处于安全范围,不会导致结构破坏。优化后的产品,实现了轻量化效果,理论证明结构改进安全可靠。可为国内类似复合材料包装箱轻量化结构改进提供数据支撑。     

塑料微流控芯片的注塑成型

有别于传统的微流控芯片压塑成型方法,本文提出注塑成型加工塑料微流控芯片的新工艺.采用UV-LIGA技术制作成型微通道的型芯,设计制造了微流控芯片注塑模具.充模试验表明,如何使微通道复制完全是微流控芯片注塑成型的主要技术难点.模拟与理论分析表明,熔体在微通道处出现滞流现象是复制不完全的主要原因;搭建了可视化装置对此加以试验验证.利用正交试验方法进行充模试验,研究各工艺参数对微通道复制度的影响.试验表明模具温度对提高微通道复制度起决定性作用;注射速度和熔体温度是次要因素,而注射压力相对其他因素影响力较差,但必须保持在一个较高的水平.依此形成塑料微流控芯片的注塑成型工艺,对于宽80μm、深50μm截面的微通道而言,可使微通道复制度由70%提高到90%,满足使用要求.