热轧双相钢DP600相变规律及生产工艺的实验研究

利用Gleeble-3500热模拟机对DP600双相钢动态连续冷却时的相变规律进行了实验研究,并对中温卷取工艺进行了模拟。在实验数据的基础上,分析了不同工艺参数对双相钢组织的影响,确定了合理的DP600双相钢的加热温度、开轧温度、两阶段冷却策略、卷取温度等关键工艺参数。该工艺可以为热轧DP600双相钢的实际生产提供一定的参考。     

CSP热轧双相钢DP600电阻点焊性能研究

采用电阻点焊对CSP热轧DP600进行焊接试验,得到焊接工艺窗口,并研究了焊点的十字拉伸力、显微组织和显微硬度。结果表明:采用单相交流点焊工艺,焊接窗口从8.9～12.2 kA,焊缝组织为板条状马氏体组织。焊点直径和拉力值随焊接电流增加呈先增大后减小的趋势。点焊接头焊缝区显微硬度最高,随着焊接热输入的增加,焊缝区显微硬度呈下降趋势;热影响区无明显软化及硬化现象。     

Mo元素对热轧双相钢DP600相变规律影响

采用热膨胀法结合金相法建立了两种主要成分为C-Si-Mn-Cr-Mo和C-Si-Mn-Cr双相钢的静态CCT曲线,分析了不同冷却速度对实验钢相变规律和组织变化规律的影响及微合金元素Mo对高强度热轧双相钢相变规律、组织和性能的影响。结果表明:合金元素Mo强烈阻碍先共析铁素体的析出,并且可以减小铁素体晶粒大小;Mo元素促使铁素体和贝氏体区分离,形成奥氏体亚稳区;Mo元素的加入提高了亚稳奥氏体的淬透性,有利于得到马氏体组织。经Mo微合金化后,实验钢的显微硬度增加100 MPa以上,Mo元素的细晶强化作用对提高热轧双相钢强度的效果明显。     

DP600双相钢高温塑性失效研究

采用热模拟拉伸试验研究了DP600双相钢的高温塑性。分析在700~1200℃下DP600钢热拉伸后的微观组织。结果表明:900~1200℃钢中奥氏体的动态再结晶能有效提高其高温塑性,断口为延性断裂。在900~1200℃以下组织显示奥氏体晶界处析出薄膜状先共析铁素体造成应力集中,导致在晶界处发生断裂,在800℃时塑性降低至谷底。在700~750℃由于块状铁素体大量析出,导致形变均匀塑性得到快速回升。断口附近金相组织中发现孔洞和裂纹,并且均沿着铁素体晶界存在。由于铁素体强度较低,当铁素体量较少时,应变集中在铁素体内部,微孔的形成以及晶界的分离首先从铁素体内部开始。     

热轧DP590双相钢焊接接头组织的研究

研究了焊条电弧焊与半自动CO<,2>气体保护焊方法对DP590热轧双相钢焊接接头微观组织的影响,并测定了焊接接头的硬度.通过对2种焊接方法的焊接接头在焊缝区、熔合区、过热区、完全重结晶区、不完全重结晶区的微观组织对比分析表明,采用半自动CO<,2>气体保护焊方法对DP590热轧双相钢焊接时,可以得到更为细小均匀的微观组...     

汽车用DP600双相钢电阻点焊工艺研究

鉴于DP600双相钢在汽车上的广泛应用,研究了1.2 mm厚的DP600双相钢的电阻点焊工艺,得出试验的最优参数:焊接时间为16 cyc,电流为11 k A,电极压力为2.0 k N。采用显微镜和维氏硬度计等研究了焊接接头的微观组织和力学性能。微观组织主要是板条马氏体和少量的铁素体;在拉剪试验条件下点焊接头的失效形式为熔核剥离。     

DP600冷轧双相钢的激光焊接性

通过研究DP600冷轧双相钢激光焊接头微观组织、力学性能、显微硬度、杯突试验等进行考察焊接性能。试验结果表明,DP600双相钢在4种焊接工艺下均能获得合格的焊接接头,焊缝区产生了大量的马氏体组织,热影响区主要为马氏体和少量铁素体组织,拉伸试验均断于母材,杯突试验后形成的裂纹垂直于母材,热影响区未出现软化区。     

热轧双相钢变形和冷却工艺的研究

采用Gleeble-3800热模拟试验机研究了热轧DP双相钢的TMCP(Thermo Mechanical Control Process)工艺,分析工艺参数、变形量、冷却速度和缓冷时间对含Nb热轧双相钢显微组织性能的影响。研究发现:增大变形量和延长缓冷时间,铁素体含量增加,可获得细小铁素体组织;轧后冷却速度越大,马氏体总含量越多,铁素体晶粒尺寸越细小。大的终轧变形量和轧后适当延长缓冷时间是获得工业生产理想双相钢的工艺保证。     

高Al冷轧双相钢WHT600DP点焊性能研究

通过对武钢开发的600MPa级高Al冷轧双相钢WHT600DP同种材料点焊,以及与DC03、WH260Y异种材料点焊的三种点焊接头的宏观形貌、微观组织以及拉剪强度的研究与分析,探索了WHT600DP的点焊性能.研究结果表明,三种点焊接头不存在内部和外部缺陷,焊点拉剪强度等指标达到相关标准要求,能够满足实际生产需要,WHT600DP高Al冷轧双相钢具有良好的点焊性能.     

ST14钢与DP600冷轧双相钢激光拼焊工艺研究

采用500 W固体脉冲激光焊接系统对厚度均为1.5 mm的ST14钢和DP600冷轧双相钢进行了激光拼焊试验,研究不同激光焊接工艺下的焊接接头形貌,并对工艺优化后的焊接接头显微组织、静态拉伸进行测试。试验结果表明:当激光焊平均功率为370 W、焊接速度为300 mm/min、焊接电压为260 V时,激光拼焊板焊接接头表面形貌和横截面形貌满足激光焊焊缝质量评价标准要求,该焊接接头拉伸断口位于ST14一侧母材区,屈服强度和抗拉强度与ST14钢母材相当。随着脉冲频率的增加,焊缝的宽度、熔深和热影响区宽度增加。     

600 MPa级热轧双相钢的高周疲劳性能

对热轧组织为铁素体+马氏体(1号)、铁素体+贝氏体+部分马氏体(2号)的600 MPa级热轧双相钢进行了应力比为0.1的拉-拉高周疲劳试验,并对疲劳性能进行了对比分析。结果表明:1号双相钢的疲劳极限为433 MPa,2号双相钢的疲劳极限为413 MPa。两种双相钢的疲劳断口均由疲劳源区、扩展区和瞬断区组成,疲劳源出现在试样顶角或近表面处,低应力时为单一疲劳源,高应力时为多疲劳源。裂纹扩展区除了有大量的韧窝,还有第二相粒子、疲劳辉纹和二次裂纹等特征。低应力幅时1号试样的疲劳辉纹较窄,疲劳寿命高于2号试样;高应力幅时2号试样的韧窝较深,疲劳寿命高于1号试样。在拉-拉载荷作用下,1号试样的裂纹为沿晶扩展,2号为穿晶扩展。透射电镜观察结果表明:在相近的应力幅下,疲劳断口附近高密度的位错缠结阻碍了位错的进一步运动,从而提高了双相钢的疲劳性能。     

600MPa级热轧双相钢组织及扩孔性能的研究

研究了600MPa级热轧双相钢的CCT曲线,据此选择低温卷取工艺并进行了试制。结果表明:结合低温卷取工艺,通过Nb、Ti微合金化可生产出具有良好的强塑性的热轧双相钢。采用低温卷取工艺生产的热轧双相钢的马氏体岛尺寸比较细小,且弥散均匀分布,马氏体岛内部亚结构为板条状,且含有高位错密度,既起到了强化作用,又保证了材料一定的韧性。试验钢具有良好的综合力学性能和扩孔性能。     

DP600热轧双相钢轧后冷却工艺的优化

采用正交实验的方法,在Gleeble-1500热／力模拟机上进行DP600钢热变形后冷却工艺的优化研究。结果表明,热变形后控制层冷入水温度及层冷快速冷却的速度对最终组织的组成影响较大。在分析实验数据的基础上,提出了DP600钢轧后最佳冷却工艺为：800℃终轧后以2℃／s空冷至720℃进入层流冷却,再以50℃／s快冷至400℃卷取。     

热轧双相钢的发展

1 前言热轧双相钢是由一定成分的低碳或低合金钢经控轧和控冷而得到具有铁素体和马氏体双相组织的钢。这种钢有75％～85％的铁索体及15％～25％的弥散于铁素体基体的岛状马氏体。同时,保留少量的残余奥氏体。     

热轧双相钢的轧制工艺研究

简要说明了热轧双相钢组织及生产特点,并结合本钢DP590级热轧双相钢的生产介绍了工艺条件对C-Si-Mn-Cr-Mo系双相钢组织性能的影响及工艺参数的确定。     

汽车用热轧双相钢

1.前言目前各国汽车公司正从车辆小型化,改变车体使用材料,改变设计等方面着手减轻汽车重量。其中减少钢板的使用量是减轻汽车车体重量的重要内容。以前,汽车车体大都使用软钢,后来,为提高车体碰撞强度、减轻重量均改用高强度钢了。但是,高强度     

终轧温度对热轧双相钢DP580组织及性能影响

通过光学显微镜、疲劳实验机和拉伸实验机等设备,以首钢热轧双相钢DP580为研究对象,研究了两种典型终轧温度对其组织、拉伸性能、疲劳性能的影响。结果表明:不同终轧温度导致铁素体尺寸、马氏体含量及形态存在明显差异。终轧温度升高,铁素体尺寸显著增加,马氏体呈现岛状,体积分数较高但形状不规则且多棱角;终轧温度降低,铁素体晶粒尺寸较小且含量较高,马氏体岛弥散均匀分布。对比力学性能发现,不同终轧温度下DP580钢的屈服强度差别较大,认为高终轧温度时产生的较大尺寸铁素体可导致屈服强度偏低。对比应力疲劳S-N曲线发现,高温终轧时DP580钢疲劳寿命较低,认为铁素体尺寸较大以及形状不规则、且多棱角的马氏体岛加速了裂纹的萌生及扩展。     

热输入对DP600双相钢激光焊接接头力学性能的影响

通过焊接接头显微硬度和拉伸测试,研究了光纤激光焊接0.7 mm厚DP600双相钢在不同热输入下的力学性能。结果表明,不同热输入下的接头硬度分布规律基本相同,当热输入较大时,HAZ外侧出现软化,HAZ软化程度随热输入增大而增加,HAZ软化位置随热输入增大而与焊缝中心的距离逐渐增大。但HAZ软化基本不影响接头力学性能,不同热输入的接头拉伸试样均断裂在母材,接头强度与母材相当而伸长率略有下降。