定位板冲孔-整孔-落料级进模设计

对定位板零件的冲压工艺进行了分析,改用冲孔-整孔-落料连续冲压工艺,可明显提高工件质量及生产率.简述了定位板冲模的排样图、冲压力及压力中心等工艺计算,设计了冲孔-整孔-落料级进模.     

S6冷凝器固定支架零件冲压工艺及模具设计

针对比亚迪S6型汽车冷凝器支架零件存在生产批量大、零件形状较为复杂、成形精度要求较高以及90°弯曲后脱模困难等问题,运用冲压成形理论分析了在冲压成形过程中存在的问题,通过设计合理的冲压成形工艺、工件排样图及模具结构来达到冷凝器支架零件成形精度要求。同时,结合载体形式设计了一种新形式的粗定位方式,该定位方式与以前的定位方式相比提高了材料利用率。经生产实践证明,S6冷凝器固定支架零件冲压工艺及模具结构设计合理可行。     

中冷器下安装支架多工位级进模设计

通过对中冷器下安装支架的冲压工艺性及冲压工艺方案的分析,确定了采用10工位级进模来进行制件成形的冲压工艺方案。介绍了中冷器下安装支架多工位级进模的整体结构和主要零部件设计,包括主要工作零件、定位零件、导向零件和卸料板。为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构。同时,分析了模具制造工艺。该模具充分利用工件本身的结构特点,实现了自动送料、卸料,模具在压力机一次行程中完成自动送料、冲孔、落料、成形、翻孔、分离等工序。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的10工位级进模是合理可行的,能满足中冷器下安装支架的大批量生产需要。     

定位支架级进模设计

对定位支架的成形工艺进行分析,制定了合理的冲压工艺,设计了生产定位支架的精密级进模,介绍了模具结构特点和零件端部圆弧与Z形弯曲结构,合理布置浮顶镶件控制成形。实践证明:模具结构合理、可靠,生产的零件合格,对类似零件的成形有一定的参考价值。     

级进模设计讲座——工艺零件的结构设计（连载一）：多工位级进模工艺零件的结构设计

冲压模具零件按其不同的作用,可分为工艺零件和结构零件两大类。工艺零件主要有工作零件(凸、凹模)、定位零件(导料系统,定距零件等)、卸料零件(卸料装置等)。结构零件主要有基础零件(固定板,模座等)、导向零件(导柱,导套等)、连接零件(弹簧,紧固件,标准件等)。工艺零件直接进行各工艺的冲压工作,而结构零件在模具的制造、使用中主要起装配、导向、安装的作用。     

轿车行李箱外板浮动斜楔修边冲孔模设计

针对具有匡型的轿车行李箱外板类零件,冲压工艺必须在匡型内实现,因受到冲压方向和待成形零件的干涉,采用传统的冲模结构难以实现。通过分析零件结构特点,采用浮动斜楔结构,解决了匡型内零件的冲压工艺问题,并介绍了浮动斜楔结构和工作原理以及设计的注意事项,对类似零件的设计具有一定的参考作用。     

大型接插类零件多工位级进冲压的柔性模块化模具结构

一种能实现多种零件共线生产的大型接插类零件多工位级进冲压的柔性模块化模具结构。它是将多工位级进模具按冲压工艺分成多个模块单元,这些模块单元可分别完成大型接插类零件的冲压、弯曲、成形、条料定位等功能。每台压力机配有1个通用的大模架,用多个步距定位块将多个模块单元定位在大模架上。     

订书机支架自动出件级进冲压模具设计

根据订书机支架的材料、结构特点和尺寸精度要求,分析其冲压成形工艺性能,完成冲压工艺方案和模具结构的设计。确定订书机支架采用多工位级进模来成形。详细介绍了模具的主要结构特点及工作过程。根据零件结构特点,选择纵向排样进行设计,该排样方案包括冲孔、空工位、端部弯曲、空工位和切断、侧边弯曲5个工位。为了配合自动送料装置,模具设计了自动出件装置,采用楔形滑块结构,利用开合模动作,实现对成形件的自动推出;另外,为了保证条料的顺利送进,模具设计了浮顶装置。结果表明:采用多工位级进模成形订书机支架,可满足该零件所有特征的成形要求,实现高质量、高效率的冲压生产。     

汽车翼子板零件的成形与工艺分析

通过对汽车翼子板零件投料冲压试验，对零件进行了应变测试分析，评价试验钢板的成形效果，分析了冲压工艺、表面粗糙度和板厚等条件对零件冲压生产的影响，得到翼子板零件的最佳用材方案及冲压工艺条件。     

保险杠安装支架级进模具的应用与研究

介绍了一种轿车保险杠安装支架级进钢板模具的应用。通过对保险杠安装支架冲压工艺及模具结构的分析,设计了一套级进模的冲压生产工艺及模具来完成生产,由卷料自动进给,经多个工位的逐步连续冲压实现零件的自动化生产,通过多个定位装置对进入模具内的板料进行精准定位,提高了生产效率,且降低了模具工装的冲次费用及人工费用。通过实物在线生产验证,本保险杠安装支架的冲压工艺及级进模具满足了产品的精度要求及品质要求,提高了工作效率,降低了生产成本。     

支架成形工艺及模具设计

通过对支架零件的冲压成形工艺分析,介绍了空间曲面类零件冲压成形的特点,设计了合理的模具结构,采用一模两件的方式来抵消成形时的侧向力,从而很好地实现产品成形。同时,介绍了该产品压形、剖切、切边冲孔及翻孔等工序模具的结构设计要点。实践证明,上述冲压工艺及模具设计能保证该支架的形状及尺寸精度,且模具制作简单,安装、维护方便,有效地提高了生产效率,降低了生产成本。     

支架钣金零件成形工艺模拟分析

以典型的支架钣金零件为载体进行冲压成形工艺分析,针对支架钣金件的结构特点,应用有限元模拟分析软件,进行弯曲与拉深成形工艺的对比分析。通过模拟成形工艺分析,对比2种工艺方案的结果,优化了支架钣金零件冲压成形工艺,提高了设计工效,实现了经验与科学设计的良好结合。     

BG1镶片级进模优化设计

通过分析镶片零件的成形工艺,指出了零件在冲压过程中易出现的问题和薄弱环节,编制出冲压工艺。提出采用主辅2种定位机构对条料定位,定位可靠。采取了若干防止零件变形的技术措施,减少了冲压工序,使模具结构简化,保证了零件形状及尺寸精度要求。     

支架冲压工艺分析与模具设计

针对支架的特殊结构,结合冲压工艺,完成了零件的总体工艺方案和模具设计。实践证明,冲压工艺设计合理,模具结构简单实用,能满足零件的批量生产及质量要求,对同类零件的模具设计具有一定的参考作用。     

猎豹CS7地板承载梁加强板冲压工艺分析

通过对长丰汽车自主开发的猎豹CS7地板承载梁加强板进行功能性分析,结合该件的结构特点,提出了4种可以实现的冲压工艺方式,在充分考虑了工件的尺寸精度、生产效率、产量、成本、开发周期等因素的基础上,确定出了最优的零件冲压工艺。同时,结合该零件最优冲压工艺的实现,简单介绍了其相应模具的排样与定位方案。     

水箱上安装支架成形工艺改进与模具设计

分析了水箱上安装支架冲压成形工艺,改进了适合该零件生产要求的冲压工艺方案,采用3副组合冲模进行冲压生产,提高了生产效率,改善了产品质量,且设备资源得到了充分有效地利用。实践证明,该水箱上安装支架冲压成形工艺和模具结构有效而可行。     

轿车背门外板成形工艺探讨

论述了背门外板零件的冲压成形过程,涉及零件拉伸工艺的补充、冲压工序的排布两个方面。同时,结合生产现场调试中出现的问题,对背门外板的成形过程及冲压工艺进行探讨。     

超高强钢补丁板的热冲压成形工艺

超高强钢补丁板(Ultra High Strength Steel Patchworks,UHSSP)热冲压成形工艺是一种将两种不同形状尺寸的热冲压钢板(USIBOR1500P等)进行焊接,整体加热至930~950℃并保温,之后在模具内完成冲压成形及淬火工序的复杂热冲压成形技术。针对UHSSP热冲压工艺中存在的焊点虚焊、镀层挤出、焊点拉裂等技术难点,采用数值模拟和零件试制等方法,进行了零件结构设计、成形工艺分析和产品质量检测等方面的研究。结果表明,补丁板边界不能设置在主体零件圆角处,补丁板边界与主体零件边界不能完全平齐;优化了焊接电流、焊接时间和冷却时间等点焊参数;确定了热冲压零件的质量检测方法。采用优化后的热冲压成形工艺,成功试制出B柱加强板和顶盖弧形里板等零件,并已实现批量生产,产品尺寸精度及产品一致性均符合装车要求。     

支架冲模设计

分析了支架零件的结构特点及成形工艺,介绍了支架冲压工艺方案及模具设计的改进.     

压缩机继电器支架多工位级进模设计与制造

分析了压缩机继电器支架的冲压工艺和采用级进模冲压生产的特点 ,阐述了零件的排样设计方案 ,介绍了模具的结构及工作过程 ,模具主要零件采用拼块设计并介绍其加工工艺。