中厚板单机架生产效率的优化

国内某厚板线在生产初期采用单机架轧制,根据不同的轧制工艺参数可以采用交叉轧制和批轧。通过对多块控轧方式的分析,计算出了多块控轧的工艺条件,并给出了轧制小时能力的数学模型,为制定高生产效率的工艺参数提供了依据。     

基于热-机耦合的中厚板轧制过程有限元分析研究

在非线性弹塑性分析理论基础上,采用有限元方法,根据实际生产中应用的轧制工艺,建立了3 500 mm轧机轧制过程分析模型。考虑了由于板坯加热不均引起的热应力对轧制过程的影响,研究了中厚板的轧制过程,得出轧制工艺参数对轧制过程的影响规律。对优化轧制工艺,提高生产效率,降低能源消耗具有重要意义。     

高速线材Φ20mm35K轧制难点及解决措施

介绍了开发轧制Φ20mm35K冷镦钢轧制工艺参数在生产具体实施过程中所出现的轧制难点问题，通过生产调整工艺参数的设计，以解决堆钢、成品表面划伤等难题，从而使各项经济技术指标得到显著提高。     

新钢特厚板轧制关键技术探讨

通过对新钢特厚板生产过程中关键轧制技术及工艺的分析和探讨,制定出用355 mm连铸坯生产厚度为100 mm的16MnDR特厚板的轧制道次分配、轧制速度和轧制温度等试验工艺参数,轧制出了尺寸稳定以及各项力学性能均优良的特厚钢板.     

冷连轧机打滑时工艺参数分析及在生产中的应用

本文根据轧制理论推导出保证正常轧制时的工艺参数范围,提出了打滑临界值和打滑时工艺参数临界状态的概念,阐述了各个工艺参数对打滑过程的影响,并提出了生产过程中解决打滑问题的具体措施。     

深入探讨切分机理 优化切分轧制工艺参数

通过探讨切分机理 ,对切分轮法切分轧制工艺参数做了理论推导 ,并结合实验方法进行了验证 ,是国产半连轧生产线运用切分轧制生产较成熟的工艺参数的确定总结     

镜面用铝合金板带材冷轧工艺研究

详细叙述了冷轧机生产镜面铝的轧辊磨削工艺和轧制加工工艺。重点介绍了轧制过程中,工艺润滑、道次加工率以及轧制速度等工艺参数对镜面铝表面质量的影响。研究出一套专门生产镜面铝的生产工艺,满足工业生产条件下镜面铝产品的稳定产出。     

热轧高强钢柔性轧制模式的探索

对柔性化轧制技术的概念、生产模型及技术路线进行了阐述,分析了钢种合并的对象选择和标准。利用产品性能与化学成分、轧制工艺参数回归分析建模,使用同一材质铸坯,通过调控轧制工艺轧制S420MC和510L,验证了通过调控轧制工艺实现热轧高强钢柔性化生产的可行性。减少了炼钢牌号,方便生产组织,减少企业非计划品的产生,为企业创造效益。     

Q550高强钢的冷却工艺和组织性能研究

Q550高强钢广泛应用于各类工程机械,其轧制工艺窗口窄,力学性能对轧制工艺非常敏感.为了优化实际生产的轧制工艺参数,本研究设定了3种工艺,通过调整Q550高强钢轧制过程和冷却过程的工艺参数,共得到了3种不同室温组织,对比其室温拉伸、弯曲、-20℃冲击性能检验结果发现,与铁素体+珠光体混合组织相比,上贝氏体组织提高了屈服...     

韶钢线材粗轧机组无槽轧制开发与应用

主要介绍了韶钢高线粗轧机组有关无槽轧制技术的参数、导卫轧辊系统的开发以及该技术在生产过程中情况,针对无槽轧制过程中部分机架出现的扭转、打滑、轧件鼓度等问题,结合工艺理论与实际对工艺参数进行修改,使无槽轧制工艺得以稳定运行;同时对无槽轧制过程中的数据进行统计,与孔型轧制对比分析得出无槽轧制技术在辊耗、能耗、备辊、工艺指标等方面的优势。     

特殊钢大棒材连轧规程的研究

为方便研究特殊钢大棒材的现场生产条件、轧制工艺参数对其在轧制过程中变形、温度、轧制力矩的影响,采用C语言编写源程序、MFC模块编写人机交互界面,开发了特殊钢大棒材连轧规程系统。通过本系统对20CrMnTi齿轮钢大棒材的实际轧制工艺参数进行计算,计算值与实测值进行比较,得出计算值与实测值吻合较好。验证了该系统可以较准确预测轧件在轧制过程中温度、轧制力、轧制力矩和能耗的变化情况,为研究特殊钢大棒材的生产工艺以及质量和组织的控制提供可靠的工艺参数。     

铝箔轧制工艺影响因素的分析与探讨

结合铝箔实际生产工艺,围绕轧制过程中的工艺影响因素进行分析,指出在合格坯料的前提下,基础油和添加剂的选择和配比、辊系参数设计、张力及速度控制以及板形控制方式对铝箔轧制影响较大;实际生产中,应将轧辊参数设定和轧制油作为工艺控制的重点。     

带钢热连轧机生产TA10钛合金带的轧制工艺

在带钢热连轧机组上开展TA10钛合金带的轧制工艺优化研究,结合带钢轧制工艺设计,提出多组不同钛带轧制工艺规程,然后直接在带钢热连轧机上进行TA10钛合金带的热连轧生产试验。通过比较研究不同轧制工艺所生产产品的微观组织、力学性能及其他质量状态,揭示了不同热连轧工艺与组织性能的相关性,掌握TA10钛合金带热连轧变形特点,优选确定了TA10钛合金带的轧制工艺及参数,并投入生产应用后使该带钢热连轧机稳定生产出了基本满足相关技术标准要求的TA10钛合金带产品。     

Q550高强钢的冷却工艺和组织性能研究

Q550高强钢广泛应用于各类工程机械,其轧制工艺窗口窄,力学性能对轧制工艺非常敏感。为了优化实际生产的轧制工艺参数,本研究设定了3种工艺,通过调整Q550高强钢轧制过程和冷却过程的工艺参数,共得到了3种不同室温组织,对比其室温拉伸、弯曲、-20℃冲击性能检验结果发现,与铁素体+珠光体混合组织相比,上贝氏体组织提高了屈服强度、抗拉强度性能,但是伸长率显著降低;粒状贝氏体组织提高强度和塑性的同时,显著提高冲击韧性,室温粒状贝氏体组织的强韧性综合指标最优。该研究为Q550生产轧制工艺的进一步改善奠定了良好的基础。     

5182-H19拉环料带材生产工艺研究

研究了5182铝合金生产拉环料的工艺,分析了不同工艺条件下材料的力学性能,确定了生产方案及需要控制的轧制参数等。     

冷连轧机高强钢轧制力计算模型的研究和应用

针对冷连轧机高强钢轧制时出现的轧制力计算模型不准、轧制力超限停机问题,建立了基于Hill公式的显函数轧制力计算模型,分析了高强钢变形抗力、压下分配、辊系配置及轧制润滑等对轧制力的影响。实际生产工况及轧制力数据分析表明,对减小轧制力作用最明显的是轧制规范(压下分配及张力制度)优化,其次是轧制润滑工艺参数改进、降低热卷厚度及减小工作辊辊径等,对轧制力减小的作用基本相同。通过相关工艺参数的优化,解决了高强钢轧制力超限问题。     

1420冷连轧机组自激振动分析

针对1420冷连轧机组第5架轧机轧制过程中发生的自激振动问题，从理论上研究了轧机的自激振动与轧制工艺参数之间的关系，给出了轧机稳态轧制临界速度的计算公式。通过优化轧制工艺参数使轧机稳态轧制的临界速度从原来的650m／min左右提高到900m／min以上，解决了困扰该机组生产的一大难题。     

森吉米尔轧机国产化新轧制工艺的研制

介绍了武钢硅钢片厂森吉米尔轧机轧制工艺改进过程，改进前存在的问题及改进后的生产实绩。系统地研究了各种硅钢的加工硬化曲线，并据此以各种轧制过程的参数进行了校核计算设计。对新品种规格的硅钢的轧制工艺的制订和现有轧制工艺的进一步优化有较大的指导意义。     

钢锭形状和尺寸对重轨表面质量的影响

通常对重轨表面质量要求较严。重轨钢坯一般是不进行清理的,但成品重轨尽可能进行清理则是标准的起码要求。因此,轧制工艺的效果(表面加工度和表面缺陷辗平度)对重轨表面质量就有重大的意义。在制定连铸板坯轧制重轨的工艺时,对轧制过程中表面缺陷的辗平度进行了专门的研究。在生产条件下以不同参数轧制试验钢,评价不同工艺参数对成品表面质量     

攀钢1450mm半连续式热带钢轧机改造后的最小轧制厚度分析

简要叙述了国内热轧薄板的生产情况和攀钢１４５０机组现状，并对该机组改造前后薄规格带钢轧制的精轧工艺参数进行了对比，分别从轧机能力、轧制工艺、板形控制和轧制稳定性等几个方面分析了攀钢１４５０机组改造后的最小轧制厚度。