弧齿圆锥齿轮齿圈跳动的简易测量

弧齿圆锥齿轮的齿圈跳动测量,一般可在径向跳动仪或万能测齿仪上测量。但对一般机械厂来说,不具备条件。为此,我根据孤齿圆锥齿轮齿圆径跳检测原理,设计了如图所示的检具。它能满足运动精度为8级以下的齿圈跳动测量。齿轮在检     

芯轴中心孔偏心的齿轮径向跳动测量误差补偿

齿轮径向跳动误差源于齿轮加工安装偏心引起的原理性误差,实际测量中由于齿轮芯轴中心孔偏心,会使测量结果产生系统误差,需予以消除.通过对实际的齿轮进行测量,分析得出当齿轮安装回转中心与芯轴中心一致时,齿轮径向跳动误差与芯轴的径向跳动误差产生同向误差;反之,产生反向误差.将齿轮芯轴的径向跳动误差作为修正值,对齿轮径向跳动误差...     

测量齿轮径向跳动圆棒测头直径的选择

本文叙述了齿轮齿圈径向跳动时,确定测量圆棒直径的三种方法,取那一种方法较好,作者认为应按被测齿轮的加工方法来决定。     

基于偏摆仪的小模数齿轮单项参数测试方法浅析

介绍了一种基于偏摆仪的装夹与定位结构,用于辅助完成小模数齿轮的齿圈径向跳动与齿向误差的测量。该测量装置可以实现小模数齿轮的快速正确定位,该测试方法用于小模数齿轮的单项参数精密测量,效果显著。     

输纸轮齿的加工方法

我厂生产电传打字机上输送纸带的齿轮(即输纸轮),其主要技术参数为:外径27.2mm;基圆直径25.5mm;根径25mm:齿数32:圆周速度1.5m/min;端面跳动不大于0.01mm;径向跳动不大于0.02mm;光洁度(?)6。过去加工方法过去的加工方法是用中间带有直径为1.1mm孔的端面立铣刀,将粗加工好的(即先用相应的滚刀滚出的渐开线齿轮)齿坯,用分度夹具在钻床上垂直进刀来加工。由于铣刀中间有一个直径1.1mm的孔,因此被加工的齿坯上只剩下了一个直径为1.1mm的圆     

小模数齿轮径向跳动检查自动化

小模数齿轮径向跳动的检查是检验小模数齿轮精度最常用和最有效的方法之一。本文介绍的仪器采用了专用定位系统和定中心测头,这比常规小模数齿轮径向跳动检验仪有所改进,有一定实用价值,可供量仪设计人员参考。     

阶梯轴直径和径向跳动的综合测量

阶梯轴的直径和径向跳动是两个主要的被测参数，通常分两次进行测量，测量效率较低。本文介绍了直径和径向跳动的综合测量法，可在同一台仪器上一次测出直径和径向跳动。     

标准齿轮径向综合偏差检测仪关键误差分析

标准齿轮在测量被测齿轮径向综合偏差时用作测量齿轮,但其自身的径向综合偏差用传统方法无法测量,因传统检测仪灵敏度、精度等达不到要求,且已没有更高精度的基准元件可用,需要设计超精密齿轮径向综合偏差检测仪对标准齿轮本身进行测量。由于测量的灵敏度与精度要求很高,应尽可能减小检测仪的系统误差,对此进行了分析、计算与补偿,其中安装心轴的径跳和平行度是系统误差中最关键的两项,心轴的测量基准面偏心与跳动将直接反映到径向综合偏差中,定位基准面的偏心会增大两心轴的平行度误差,该误差过大会导致齿轮啮合出现点接触,所以对以上系统误差分析与补偿是有必要的。     

非圆齿轮的跨棒距测量方法研究

针对非圆齿轮齿廓复杂、测量困难这一问题,以椭圆齿轮为研究对象,采用跨棒距测量方法,研究其节曲线误差、齿厚误差、齿圈径向跳动和齿向偏差等精度指标的测量技术。通过建立椭圆齿轮跨棒距测量的数学模型,研究不同模数的椭圆齿轮的测量原理、各项误差的评判依据,以及齿轮规格与量棒型号的匹配关系,为非圆齿轮各项误差(节曲线误差、齿厚误差、齿圈径向跳动和齿向偏差)的精密测量提供一种新方法。     

基于激光跟踪仪的特大型直齿轮齿距偏差测量新方法

为了测量特大型齿轮齿距偏差,提出了基于激光跟踪仪的特大型直齿轮齿距测量新方法。利用激光跟踪仪的大空间测量能力测量齿轮齿槽,分别获得被测特大型直齿轮相邻两条齿距误差曲线。由于被测齿轮直径超过6 000 mm,可以根据点到直线距离公式近似计算单个齿距误差。首先,分析了传统方法下基于激光跟踪仪构建齿轮工件坐标系后的齿距测量模型,并根据特大型直齿轮的特点,提出了基于激光跟踪仪的无坐标系特大型直齿轮齿距误差测量模型。测量模型回避了特大型齿轮工件坐标系的建立,直接对齿槽进行双面接触测量;通过对两条齿槽测量直线进行误差评定即可获得单个齿距最大误差与单个齿距平均误差,通过转站测量实现齿距累积总偏差的测量;最后,采用蒙特卡罗法对不同测量方法的测量不确定度进行仿真分析,得出系统测量不确定度。实验结果表明,提出的基于激光跟踪仪的特大型直齿轮齿距偏差测量方法满足直径6 000 mm以上的8级精度特大型齿轮的单个齿距偏差测量要求,满足直径6 000 mm以上的10级精度特大型齿轮的齿距累积总偏差测量要求。     

齿圈径向跳动测量仪

在齿轮加工过程中,检测齿轮的齿圈径向跳动误差时,通常采用偏摆检查仪(见图1)进行。其具体方法是将被测齿轮装在心轴上,并支承在两顶尖间,再把选定的圆棒放入齿轮齿槽内,千分表的测头置于圆棒的最高点处,并使“对零’,然后可逐步测出齿轮的实际齿圈径向跳动误差值。这种方法比较麻烦,劳动强度大,效率低,测量精度不高。     

齿轮齿槽径向跳动的有效测量

齿轮齿槽径向跳动的测量如图1 所示,将滚珠或齿条形测头插到齿槽中,即可从百分表上读出齿槽的径向值,这是齿轮精度测量中最简便、最普通的一种方法。 可以认为,这种测量法是由对圆形工件的偏心测量类推出来的,所以在一些老的参考书中,也常常把这种测量称之为偏心测量法。这种方法,最初是用于成形法切制齿轮的测量上,因齿轮上的各齿齿形是用成形铣刀,通过逐齿分度加工出来的,各个齿形较为一致,所以可以认为齿槽径向跳动的测量就是对偏心的测量。 但是,现在以滚齿机为主的几乎所有的齿轮加工机床,都采用范成法加工齿轮,在这种情况下,除了齿轮…     

西门子力矩电动机在数控立式磨床上的应用

数控立式磨床属于重型数控装备制造领域中大型回转类零件的精加工设备,其主要用于能源（风电）、航空航天、船舶、矿山机械、冶金机械和大型轴承制造等行业。我公司本次开发的数控立式磨床完全具有自主知识产权,其主要技术参数已达该技术领域国际前沿,工作台直径为φ2500mm,工作台端向跳动和径向跳动均为0．003mm,     

齿轮轴检具在双面啮合仪上的应用

我厂在摩托车生产中,有些小齿轮轴不能直接在双面啮合仪上进行径向综合误差△F_i(被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合转动时,在被测齿轮一转内,双啮中心距的最大变动量)的测量。因为这些小齿轮轴长度太短,不在双面啮合仪的测量范围之内(双面啮合仪上两顶尖之间的距离为110mm～350mm)。工艺要求在检验时,必须以小齿轮轴的轴颈及一端的顶尖孔定位进行测量,见图1。为此,我     

磨齿轮内孔夹具

齿轮的齿圈径向跳动直接影响齿轮传递运动的准确性。以汽车、摩托车常用的分度圆d≤125mm、模数m=1～3.5mm以内的直齿圆柱齿轮为例,按国家标准GBl0095—88所规定的6、7、8级精度齿轮,齿圈径向跳动分别不大于25、36、45μm,这对齿轮制造来说有一定的难度。保证这项要求都是在热处理后以渐开线齿形表面通过滚柱在分度圆直径附近定位,再磨内孔来达到,这比一般圆柱形工件保证内孔与外圆的同轴度困难,因外形特殊不便定位夹紧,这样,磨内孔夹具便成了齿轮加工的关键.我们在生产中使用了各种结构,都不太理想,质量不稳定,长期影响生产。     

应用90年代ISO 1328新标准提高齿轮产品精度质量和效益(三)

3 ISO/TR 10064-2:1996《圆柱齿轮—检验实施规程—第二部分:径向综合偏差、径向跳动、齿厚与侧隙的检验》本技术报告是齿轮轮齿双面(工作齿面与非工作齿面)接触的测量,及关于圆柱渐开线齿轮的径向综合偏差、径向跳动、齿厚与侧隙的检验实施规程,它提供了校验方法及测量结果的分析,补充了ISO1328-2标准.     

提高双联齿轮齿形加工精度的措施

双联齿轮的齿形加工,即大端滚齿和小端插齿,由于工件结构原因,其齿向及齿圈径向圆跳动误差往往超出产品技术要求或加工工艺要求。本文就此问题进行分析,并提出相应解决措施。 1　产品结构及传统工艺工装结构弊病 　　图1所示为双联齿轮典型结构图,其特点为工件内孔的长径比≥3,工件的大端面较大,其外径与孔径之比≥2。按照机械加工工艺要求,毛坯经粗车、精车加工后,齿坯的大小端面圆跳动公差,对于7和8级精度齿轮,当分度圆直径≤125mm时,端面圆跳动公差为0.018mm;分度圆直径小于400mm,大于125mm时,端面圆跳动公差为0.022mm。实际加工中按此标准加工和检验,但在滚、插齿加工中,我们按照传统的工装结构设计了滚、插齿夹具。图2即为滚齿加工的工装结构图。图中,工件以内孔和端面定位,工件内孔与芯棒外径之间采用(H6)/(h5)配合,拧紧上面的螺母,通过开口垫而将工件夹紧。插齿加工方法为工件大端面和内孔定位,液压拉杆通过开口垫而夹紧工件。这两种装夹方法均为机械手册推荐的传统结构。在实际加工产品时,发现滚、插齿的齿圈径向圆跳动误差为0.07～0.10mm,甚至达0.15mm,齿向误差为0.02～0.05mm。而工艺要求齿圈径向跳动误差≤0.063mm,齿向误差≤0.011mm。插齿的齿圈径向跳动误差及齿向误差也有不同程度的超差现象。     

基于LabVIEW的半轴齿轮径向及端面跳动在线测量系统

研制了一种半轴齿轮径向及端面跳动在线自动检测系统。该系统由机械装置和控制系统等组成,机械装置自动完成被测工件的上料、预定位、检测、剔除及下料;控制系统由PLC完成工作过程控制,由工控机实现跳动检测和数据处理,工控机软件基于LabVIEW虚拟仪器软件开发系统完成。实验结果表明,该系统测量精度为±3μm,测量效率为10s／套。该跳动测量系统精度高,测量速度快,实现了无人在线检测,满足半轴齿轮生产线中径向及端面自动检测的要求。     

汽车齿轮在线缺陷检测仪的研究开发

针对汽车、摩托车齿轮生产企业大批量齿轮生产现场,实现在线100%快速检测需要,本项目采用双面啮合原理测量齿轮的径向误差(齿厚、径向综合偏差、径向跳动、毛刺等)和轴向误差(平均齿向偏差、齿向偏差、锥度误差),实现齿轮的制造缺陷的现场快速检测。     

测量齿轮齿圈径向跳动误差装置的设计

使用齿厚游标卡尺测量轮齿圈径向跳动的过程中,测量力的大小、方向都可能使误差变大。为此,运用机械基础和钳工有关知识,设计制造了一种结构简单、操作方便、节约时间、提高效率的测量齿轮齿圈径向跳动误差的装置,具有一定的社会推广价值。