大型工程车辆行走闭式液压驱动系统油温分析

通过对闭式液压系统内部发热,系统油液吸热以及油液散热过程进行分析,绘制了热量传递示意图,并依据能量守恒、热力学原理,列出了闭式液压系统内油温的计算公式。提出了用泄漏量与冲洗量的总流量来计算补入系统凉油量的方法,并通过分析计算WC80Y连采设备搬运车闭式液压系统油液温度情况。结果表明：闭式系统内部油温与系统的总效率、系统补油冲洗能力、工作压力、散热器效率诸因素有关;通过实例验证了该方法的正确性,解决了其油温过高问题,对类似大型工程车辆行走闭式液压驱动系统的合理设计具有参考作用。     

基于射流原理的柱塞泵辅助吸油技术研究

针对泵吸油不足的问题,设计了一种基于射流原理的辅助吸油装置。利用CFD软件建立了柱塞泵加入和不加入吸油装置的三维数值模型。在不同吸油口压力和油液含气量下,对柱塞泵的吸油特性进行了分析。结果表明:入口压力越低或含气量越高,泵内空化现象越严重,导致油液弹性模量越低,使得回冲阶段柱塞腔内的压力升至工作压力所需时间越长,回冲现象越剧烈,泵吸油性能也就越差。加入吸油装置后,油液流经该装置是一个增压过程,会抑制上述现象,提高泵吸油性能。从仿真结果来看,该装置具有较好的补油效果,且泵吸油性能越差,补油效果越好。     

集中供给压力油

1.概述 集中供油的基本想法是把液压能量供应系统按照电路的方式来建造,各个液压装置均有一个由压力管路及回油管路(泄油管路)构成的能量供应管路(图1)。作为能量的载体,蓄能器用来补偿一般短时间的峰值流量油液的需要。在油量需要少的切削加工阶段(加工时),再重新给蓄能器充油。     

车辆静液传动液压系统研究现状及发展趋势

静液传动液压系统可实现履带车辆无级变速、平稳转向,提高车辆机动性、同时大幅提高传动系统功率密度,在车辆传动系统中广泛应用。介绍了国内外静液驱动系统的应用及发展趋势,并通过分析和梳理,归纳了变量泵-变量马达控制理论发展中的一些重要问题,进一步探究变量泵-变量马达系统的发展趋势。     

多功能液压源设计

本文介绍了多功能液压源的基本组成、功用、工作原理及结构形式。该多功能液压源是为满足部队各类飞机需要进行设计的;可用于飞机液压系统供压、油液清洗净化、新液压油的预净化处理、大型液压设备油液净化处理、向飞机液压油箱加油、补油。     

闭式液压系统补油泵参数的设计

闭式液压系统中,补油泵的作用是补偿在工作中由于泵、马达容积效率损失以及由冲洗冷却阀组中泄漏的流量,补油泵的参数设计在闭式液压系统的设计中非常重要.通过综合分析多方因素,提出补油泵排量一般选取主泵排量的20%~25%,补油压力通常设定为1.5~2.5 MPa.     

基于油液补偿的雷达天线举升同步控制技术研究

针对由于雷达天线阵面刚度变弱而引起的天线液压举升动作不同步问题,结合雷达天线结构的特殊性,提出一种基于油液补偿的新型同步控制方案。运用机电液系统联合仿真技术,构建同步控制联合仿真平台进行仿真分析;搭建补油同步控制试验系统,开展同步性能验证。结果表明：仿真和试验结果基本一致;采用该补油同步控制系统,左右举升双油缸的同步控制误差可控制在2 mm以内,满足雷达天线自动架撤的指标要求。     

某型滑移式装载机工作装置液压系统振动故障分析与排除

滑移装载机的行走系统和工作装置一般采用液压驱动,主控制阀集成了先导溢流阀、补油溢流阀、压力补偿阀、梭阀和节流孔等元件。介绍某型滑移式装载机工作装置液压系统的工作原理,指出该系统在工作中动臂和铲斗存在的故障现象,分析可能产生故障的原因并给出解决措施:在压力补偿阀外控油路上增加节流孔,在反馈通道上产生延时,从而改变反馈信号的相位。结果表明:在滑移装载机上实施改进方案后,动臂和铲斗在各种工况下的振动现象已经消除,测试液压系统的压力和流量,波形平稳,无振动。     

水辅成型水液压系统的压力比例控制试验研究

通过对水辅成型循环工作特征和负载特性分析,设计和搭建了基于蓄能器补流和增压缸压差控制的水液压比例控制系统,建立了系统的控制模型;试验研究了系统压力控制的静、动态特性.仿真和试验结果表明:系统的关键环节在比例溢流阀,元件的非线性大宽度滞同降低了系统开环控制精度,闭环控制可以提高线性度和稳态精度,输出压力斜坡响应易产生严重的振荡,需要通过补偿滞环提高系统的控制性能.     

回路设计:改进型补偿器增加了驱动装置的制动性能

在车辆的驱动装置中,用压力补偿液压马达是实现恒功率控制(高速小扭矩,低速大扭矩)的一种方法。弹簧负载小油缸与液压马达的斜盘机械连接(见图1),液压马达压油口     

WJ 7FB矿用多功能铲运机全液压转向系统设计

介绍了全液压转向系统的构成,阐述了液压转向系统油路状态,对比分析了定量泵、恒压泵和负载敏感变量泵全液压转向系统的特点,完成了WJ-7FB多功能铲运机恒压闭芯无反应转向系统的设计。     

基于Automation Studio地下铲运机液压系统改进设计分析

地下铲运机工作环境恶劣,装-运-卸及行走、制动、转向等都需要液压系统,系统性能和可靠性直接影响到整车的性能和寿命。根据ACY-2型地下铲运机液压系统的结构特点,参考TORO007液压系统对ACY-2型地下铲运机进行改进,根据经典设计经验值,将轮胎与地面间的综合阻力系数从0.5降低到0.16;减小转向油缸的缸径,改变双联泵的排量;将制动系统由原来的液压制动改为弹簧制动;基于Automation Studio对改进前、后液压系统进行建模分析,对系统参数进行适当调整;对比分析改进后与原设计液压系统的相关参数及转向、制动性能,结果可知:改进后制动系统更加安全可靠,减低了系统中的压力,减小了局部的压降,具有更优的效果。研究结果为此类改进设计及生产提供参考。     

插秧机负载敏感液压转向系统设计与分析

对插秧机负载敏感液压转向系统进行设计与分析。以插秧机结构和液压系统设计原则为依据,设计插秧机负载敏感转向系统,计算液压元器件的参数,并在AMESim软件中,对所设计的负载敏感泵和负载敏感转向系统进行建模仿真。仿真结果表明:负载敏感泵可以确保节流口两端压差不变,其输出的流量完全跟随负载需要;所设计的插秧机负载敏感转向系统完全满足插秧机转向需要,仿真结果与设计参数保持一致,验证了系统的正确性和可行性,并且有效地降低了操作强度,提高了控制精度,为其他类型的农业机械转向系统设计提供了参考。     

基于蚁群遗传算法的舵机系统辨识

舵机作为船用重要部件,是保证船舶航行和操控的关键。目前液压舵机在大型船舶上被广泛使用,大型液压舵机在应用是面临着参数非线性,负载变化等问题,因此,在设计过程中需要对其进行系统参数辨识,以精准设计其控制器。为实现高效设计控制器,应用蚁群算法对其进行系统参数辨识,首先根据数学模型推导舵机的动态方程,然后对一组信号的输出和系统响应进行辨识,根据辨识的结果对控制模型进行修正。为大型液压舵机的设计和系统参数辨识奠定了理论基础。     

基于SimoDrive 611U/Ue的液压精密控制系统设计与实现

钢管数控成型机是一种通用型高端设备,应用于钢管圆形、方形等内孔成型加工。为了提高成型机液压系统位置控制精度并降低系统能耗,根据成型机工作条件,提出由伺服驱动器、伺服电机、光栅及传感器等构成液压精密控制系统的设计方案。该方案利用伺服驱动器控制伺服电机旋转,带动定量泵控制液压缸位移,光栅反馈位移量给伺服驱动器,构成闭环控制来达到精密控制效果。该设计具有改造费用低、加工效率高和精度高等优点。     

基于AMESim?Simulink的拨叉式液压舵机系统仿真研究

针对拨叉式液压舵机系统,运用AMESim软件建立舵机液压系统模型和Simulink软件建立舵机转舵扭矩模型,联合二者对转舵力矩和液压缸压差进行了仿真分析,结果表明:转舵力矩和液压缸压差随着舵角的增加而增加,转舵力矩在大舵角区时受航速和吃水影响较大,液压缸压差在小舵角区受到航速和吃水的影响较小。     

基于AMESim的多功能液压试验台闭式系统元件选型分析

液压传动系统是工程机械整机重要的传动系统之一,而液压多功能试验台是面向工程机械液压传动系统研究的一个科学试验平台。介绍一种多功能液压试验台闭式马达泵系统元件的选型:根据实验要求,选择满足试验目的闭式马达;根据马达的参数,计算出可以与马达相匹配的闭式泵和电机的参数。将选择好的元件设计成闭式马达泵系统,然后用AMESim进行建模仿真分析,得到马达转速、扭矩变化曲线、泵出口压力变化曲线等。仿真试验结果验证了所设计的液压系统功能的正确性和合理性、元件选型的正确性。     

汽车液压动力转向器性能测试系统设计

介绍了汽车液压动力转向器计算机测试系统的设计,该系统采用先进的传感器及计算机测控技术,测试软件采用Labview软件平台,实现了从装夹、驱动、数据采集、分析、报表打印等的自动化。该系统操作简单,测试精度高,重复性好。     

路面条件对铰接车液压转向系统动态性能的影响研究

为了分析自卸车液压转向系统在车辆运行过程中的性能,采用AMESim/SIMPACK联合仿真方法建立了自卸车液压转向系统的联合仿真模型,进行车辆在不同路面条件下液压转向系统分析,得到油缸位移及压力、车辆转向角的变化过程。可为车辆转向性能的预测提供一种很好的分析方法。     

基于负载敏感技术的液压助力转向系统研究

针对传统液压助力转向系统的压力和流量损失问题,设计了基于负载敏感技术的液压助力转向系统。基于仿真软件AMESim对负载敏感泵和液压助力转向系统进行了建模。仿真结果表明:当在直线行驶工况下,该系统以低压、小流量的待机状态输出;当有转向需求时,系统能根据转阀开启阀度,快速调节泵出口的压力和流量,并且能够满足助力需求。基于负载敏感技术的液压助力转向系统在车辆行驶过程中能减小能量消耗,达到节能的目的。