中部槽机器人自动焊接生产线的设计及应用

本文分析了传统手工焊接方法的缺陷,提出了一种中部槽机器人自动焊接生产线方案,介绍了生产线的设计原则、工艺流程、生产能力、主要设备及其性能,该机器人自动焊技术的成功应用,提高了中部槽制造的自动化水平,提高了中部槽的焊接质量和生产效率。     

摩托车踏板式车架机器人焊接生产线的设计

摩托车踏板式车架的自动化焊接不仅提高了焊接的效率,而且改善了焊缝的质量。通过对江门大长江集团项目介绍,系统地阐述了摩托车车架焊接生产线的总体布局、系统集成控制、变位机的形式以及焊接夹具的组成。试验表明,采用摩托车车架焊接生产线,提高了生产效率,改善了焊缝质量,降低了生产成本,减小了工人的劳动强度。     

焊接机器人生产线

焊接机器人生产线比较简单的是把多台工作站（单元）用工件输送线连接起来组成一条生产线。这种生产线仍然保持单站的特点，即每个站只能用选定的工件夹具及焊接机器人的程序来焊接预定的工件，在更改夹具及程序之前的一段时间内，这条线是不能焊其他工件的。     

激光焊接机器人受益汽车工业

目前，通过把该类技术集合至工业机器人设备上，在汽车生产线中有较为广泛的应用，我同财政部2014年进口税率把激光焊接机器人暂定为5％。激光焊接成为一种成熟的无接触的焊接方式已经多年，极高的能量密度使得高速加工和低热输入量成为可能，焊接强度高，焊缝窄，     

工业机器人在焊接生产中的应用

概况和发展趋势首批焊接机器人是美国 UNIMATION 公司在60年代中期设计制造的。最初是运用于汽车制造业。根据1985～1986年《AMERICANMACHINIST》、《MASCHI NENMARKT》,《INDUSTRIA ROBI》等杂志的资料介绍,西欧国家使用工业机器人总数中焊接机器人所占比例如下:西德—55%、意大利—45%、法国—40%、芬兰—40%、英国—30%、瑞典—20%。统计资料袭明:1981～1985年间在发达资本主义国家生产中焊接机器人数量平均每年增长33%。美国焊接机器人增长情况如图:     

复杂空间曲面焊接机器人自动编程系统

针对机器人在空间曲面焊接过程中需要保持焊接速度和焊炬位姿恒定的工艺要求,提出了一种适用于复杂空间曲面焊接机器人的运动规划方法,该方法采用NURBS曲线对三维点云描述的空间轨迹进行光顺逼近,建立机器人配合变位机组成的多自由度焊接系统运动学模型并进行逆运动学求解.开发了一套完整的复杂空间曲面焊接机器人自动编程系统.以翻领成型器为例进行了复杂空间曲面焊接机器人的自动编程及焊接试验.结果表明,文中提出的复杂空间曲面焊接机器人运动规划方法和自动编程系统能够顺利完成焊接任务,且运动平稳,具有良好的焊接轨迹精度.     

金属丝编织焊接墙角网自动生产线的设计

文中叙述了建筑用金属丝编织焊接墙角网全自动生产线的设计制造原理,采用机械传动编织,滚焊焊接,自动压弯切断,微机编程操控联动,该生产线已经用于金属丝编织墙角网的批量生产,产品质量达到国外同类产品水平。     

基于工业机器人的木托盘自动打钉系统

工业机器人在木托盘加工中取代人工完成自动打钉,能够满足快速、大批量加工的生产要求,节省人力资源成本,是未来木托盘生产厂家应用重点。提出一种工业机器人自动打钉系统设计方案,根据木托盘的生产工艺,设计工作台、机器人打钉工具;通过编写机器人控制程序、图像检测程序,实现木托盘的自动化生产;利用蚁群算法分析机器人最佳打钉路线,进一步提高了生产效率。该系统已经投入生产,在实际使用过程中效率极高且运行稳定。     

机器人在汽车焊接生产线柔性化中的应用

论述了汽车车身焊接生产线具有柔性化的必要性，简述了国内外焊接机器人在汽车工业中的应用情况。通过在汽车车身生产厂的设计实践，提出采用机器人解决汽车换型、提高焊接生产线柔性的措施方案，归纳总结出根据机器人的不同功能、结构形式特点．选用焊接机器人的方法，合理地将机器人应用到车身焊接生产线中，提高生产线的柔性化程度和自动化程度。通过实例加以验证说明机器人在汽车焊接生产线中的选用方法，对工厂设计应用选型具有实际指导意义及应用参考价值。     

铁路货车端墙焊接机器人生产线

为铁路货车端墙配套的焊接机器人生产线,除了两套焊接机器人系统之外,设计制造了外围机械系统与电控系统。采用C型架上倒挂机器人与机器人行走相协调的控制方式,覆盖了端墙所需焊接的全部焊缝位置,获得了满意的焊接效果;所配套的工件自动传输机构、自动工件装夹定位机构及工件自动翻转机构,稳定可靠．最大限度地满足了端墙焊接生产的技术要求。     

基于工业PC和PLC的圆形电连接器与多芯电缆自动焊接设备设计

介绍将多芯电缆进行外、内芯线剥除和切断,将内芯线分别对应标号,并将内芯线按照线号与对应的电连接焊杯进行自动焊接的设备。设计该设备的机械结构和气动系统,并设计工业PC和PLC联合控制系统。利用此自动化设备代替手工操作,可减少人工操作,提高焊接质量和生产效率。     

基于CC-Link总线方式的机械加工自动线控制系统设计

针对机械加工行业自动化生产线信号交互量大、逻辑处理复杂、系统配线量大等问题,使用三菱Q系列PLC,采用CC-Link现场总线方式,实现了某零件加工自动化生产线中机器人、机床、料道等设备之间信号和数据的交互。根据设计的CC-Link网络连接图,详细介绍了CC-Link网络参数的设置。通过举例给出了信号交互的PLC控制程序。使用MELSOFT GT Designer3软件开发了自动化生产线监控系统,该系统可以实时监控设备的运行状态,并对CC-Link进行网络诊断。最终实现了汽车行业某零件加工自动线的控制和报警诊断。     

基于PLC的汽车焊装生产线控制系统设计

为了适应汽车焊装生产线柔性化的控制要求,以一个自动焊枪在2个焊点之间运动的动作程序为例具体讨论了PLC控制系统的硬件与软件设计,给出了系统的梯形图及PLC输入/输出地址对照表。将PLC应用于汽车焊装生产线的控制系统中,改变了传统的继电-接触器控制,使得控制更加灵活,设备运行更加可靠,在不改变硬件接线的条件下,通过改变程序就可改变生产工艺。     

高频焊接轻型H型钢自动化生产线的设计

设计腹板高度不大于100 mm的高频焊接H型钢自动化生产线。制定了整个生产线的工艺流程,将生产线分为焊接前的准备、高频焊接、焊后的处理等过程;采用SolidWorks软件从零件的特征建模到机构的虚拟装配进行了虚拟样机设计,对机构和整条生产线进行了运动仿真;采用PLC控制器组成闭环控制系统,控制整条生产线的自动运行。     

汽车纵梁冲孔数控生产线自动排刀

从CAD图形直接获取图形信息,通过自动排刀,形成CAM,生成NC代码,传送到数控冲床,对汽车纵梁冲孔生产线实现了CAD和CAM的一体化(CAD与NC系统的连接).本文论述了自动排刀的算法,自动排刀是汽车纵梁冲孔生产线自动编程的关键,该方法易实现、速度快,适合汽车制造纵梁冲孔生产线.     

采煤机螺旋滚筒自动焊接系统设计

为改善焊接技术及提高生产效率，针对采煤机螺旋滚筒实际焊接需求，采用触摸屏和可编程控制器（PLC）将定位装置和自动焊接机相结合，设计了一种自动焊接系统，给出了机械和控制系统的详细设计方案。该焊接系统能实现螺旋滚筒的快速、准确定位和自动焊接。     

储液罐壳体自动焊接装置设计与研究

对储液罐壳体直线焊缝进行焊接,由于采用通用焊接机器人的结构复杂,造价昂贵,维护费用高,针对这个问题,设计了一种专用的自动焊接设备。该设备基于传统的焊接设备上融入机器人的设计思想,采用西门子S7-200型PLC控制系统和松下MINAS-A5伺服驱动器。该设备能精确地控制焊接的位置,实现自动化焊接的生产目的。这种焊接设备能够解决中小企业的实际生产难题,同时为机器机器人化在生产制造业的实际应用提供参考价值。     

三维钢网自动组装生产线的设计

介绍一种轻型建材三维钢网组装生产线的组成及工作原理,分析了主要功能单元的结构和组装线设计的特点,并简述了控制系统的设计思想.该生产线的设计开发,为建材行业提供了一种新型自动化生产设备.     

搬运工业机器人的教学仿真系统设计

利用OpenGL开发环境,与Visual C++相结合,建立搬运工业机器人的三维模型,开发的仿真系统具有可扩充性和可移植性,将FMS机器人的正逆运动学、正逆动力学、各种控制算法、轨迹规划封装成通用模块,并提供用户接口,供用户设计自己的模块和控制算法;增加多个输入输出模块。该结构可扩展实际的FMS机器人控制系统,从而更好地为搬运工业机器人在工作空间的工作姿态进行三维仿真,实现实时控制与实时仿真的一体化。     

汽车法兰盘柔性生产线的设计

目前,汽车法兰盘的加工自动化程度不高,工人的劳动强度大,生产效率低下。为解决这个问题,设计了柔性化生产线。详细介绍汽车法兰盘生产线的工艺流程及其构成,在此基础上编制了生产线的控制方案。