海绵钛破碎设备的选择与应用

通过破碎设备的工作原理及其破碎海绵钛的可行性分析以及剪切式破碎机取代齿辊破碎机的生产实践，论述了剪切式破碎机在海绵钛生产中的可靠性。     

基于误差反馈的双缸液压系统同步模糊PID控制系统设计北大核心CSCD

传统液压机并式同步控制需要更长时间才能达到稳态误差,不能实现液压机的高精度同步控制。为了提高液压机的工作效率,开发了一种液压机双缸同步控制液压系统,并给出活塞杆伸出和缩回两种状态下的控制方案。将同步误差补偿数据传输至液压缸2,使其更快地完成动态响应,从而显著减小液压缸2的位移差,实现同步控制精度的显著提升。通过误差反馈方式实现同步控制,从而达到对双液压缸同步运行过程的精确控制,通过遗传算法整定PID参数,显著提升了双缸液压系统的同步控制精度。误差反馈同步控制方式与并式控制方式相比,最大误差依低了68.71%;进入稳态误差所需的时间减少了18.52%,因此,可以通过同步控制结构来实现对液压机的精确同步控制。     

节能环保型破碎机液压驱动系统设计

破碎机全液压系统用于驱动回转式剪切破碎机。应用电液伺服比例调速技术和液压节能技术,研制用于回转式剪切破碎机的液压驱动系统,满足回转式剪切破碎机的工作要求。     

未饱和开口状态下改进型双自由度液压缸轴向位移波形研究

介绍一种改进型双自由度液压缸，活塞上反向均匀设置2组沟槽，缸套上对应设置4组窗口。该液压缸在结构上利用活塞杆的旋转运动，并通过加工于活塞上的压沟槽与加工于缸套上的窗口相配合构成周期性开关的重叠开口，实现液压缸2个敏感腔与油源、油箱周期性沟通，活塞在压力差作用下实现周期性往复运动。由于双自由度液压缸往复运动主要受到缸套窗口轴向开度影响，推导出二者关系的解析式。研究表明：当缸套窗口轴向开度小于某一临界值时，液压缸轴向位移波形失真度就可以有效控制在948%以内。研究结论为推广双自由度液压缸的工程应用提供了参考。     

6000kN废钢龙门剪切机设计

设计了一种龙门式液压剪切机,其结构不同于通用的剪板机和棒料剪切机。主机包括组焊式机身以及通过法兰联接安装在机身上的压紧机构和剪切机构。压紧和剪切机构均由液压缸、活塞和滑块等组成。该剪切机可在工作环境相对恶劣条件下,剪切形状各异,尺寸、硬度、强度差别较大的废钢料,为"短流程"炼钢提供原料,以降低炼钢过程中铁矿石这种不可再生资源的使用量,达到节能减排,保护环境的目的。     

新型液压双边滚切剪机构数学模型的建立与验证

基于空间复合连杆机构的运动学分析理论,提出一种新型液压双边滚切剪剪切机构的滚动剪切数学模型,以纯滚动剪切为目标,设定导向杆与刀架的铰接点为基础点,分别建立剪切机构的正、逆运动学数学模型,结合3-RRR平面并联机构的运动学研究方法,应用两个坐标系间的位置关系,确定伺服液压缸与上刀架两者之间的过渡矩阵,进而推导出伺服液压缸位移与上刀架位姿之间的数学模型,实现了通过控制伺服液压缸活塞杆的位移实时调整上刀架的位姿功能,提高了剪切机构系统的运动控制精度。通过调整剪切机构数学模型的参数,反算获得滚动剪切不同步长钢板时伺服液压缸的位移参数,以便提高剪切机构纯滚动剪切质量,同时也为剪切设备提供了模型参数设计指导。     

一种双液压缸同步控制方法及其仿真研究

本文介绍了一种简单实用的双液压缸同步控制方法，并利用计算机仿真的方法对该控制方法的控制效果进行了研究。东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室的一台UC轧机的AGC系统中实际应用了该控制方法。实际应用表明，该方法简单易行，且具有很好的同步控制效果。     

基于NI Real-Time Hypervisor的液压摇摆台实时测控系统设计

提出一种新的利用Real-Time Hypervisor在一台PXI控制器上实现双液压缸实时控制的方案,可完成摇摆台数据的实时采集和双液压缸的实时控制。建立液压摇摆台的数学模型,并用MATLAB软件进行仿真,得到实验条件下双液压缸的行程轨迹;依据Real-Time Hypervisor配置合适的PXI硬件系统,开发面向非实时系统(Windows XP)和实时系统(Lab-VIEW RT)的软件;在Real-Time Hypervisor的虚拟网络中建立共享变量实现实时软件和非实时软件之间的数据通信。     

新一代液压滚切剪技术的研究及应用

为提高中厚板的剪切质量,降低设备成本,提出了一种PR-8R-PR杆系的剪切机构,该机构将左右两台液压缸与机架铰接,液压缸推动连杆,使其带动机架运动,完成剪切。控制系统采用带检测反馈的双闭环控制,精度高,稳定性好。剪切后切口断面毛刺≤0.5mm,断面垂直度90°±1°,钢板边部瓢曲度≤0.15mm/m。     

液压高压剪切机的研制

聚合物在工农业生产和科研领域有极其重大的意义。研究压力场下流动诱导聚合物结晶,不仅对高分子物理学理论有重大意义,也对实际加工有指导性作用。为研究聚合物经过不同的物理环境后的材料性能,设计了一台专用实验设备,为研究提供实验环境。该设备包括温度控制、压力控制、剪切速率控制、模具状态控制。液压缸运动保证填充高分子材料的模具实现开模与合模,模糊PID算法控制温度和压力达到实验所需的准确值,液压马达带动剪切杆转动产生流场,以及编码器检测转速以实现速度闭环控制。经试机运行后表明:该设备温度、压力、剪切速度控制精确,稳定可靠,自动化程度高。     

基于IPC+PMAC的全自动汽车车牌压字机控制系统

针对国内车牌压字机存在自动化程度差、生产效率低和定位精度不高等问题,设计一种以IPC+PMAC为核心的汽车车牌自动压字机控制系统。采用IPC和PMAC控制字模库,实现对车牌字模的组合排序。利用PLC控制步进电机、气缸等完成车牌的上下料;由液压缸对车牌进行冲压,完成车牌的自动化压字。实验结果表明：该系统能够实现车牌的全自动化压字,提高车牌生产效率,降低生产成本,可为设计新型的汽车车牌压字机提供参考     

煤矿液压缸环焊缝缺陷超声成像检测系统的研制

在液压支架制造企业的实际生产中,采用A型超声探伤仪,以传统的手动方式检测液压缸对接环焊缝质量,存在效率低、可靠性差等问题。为了克服手动超声检测方式的缺点和不足,保证焊接质量,研制了一种以数字超声探伤仪为基础,计算机为核心,现有自动焊接装置为工件装夹平台的超声成像检测系统。介绍了该系统的总体设计、硬件组成和软件结构,并利用含有人工缺陷的无缝钢管试样对系统进行了试验验证。结果表明,该系统实现了液压缸环焊缝检测的自动化、数字化和图像化,为缺陷的自动定量、定位和智能识别奠定了良好地基础。系统功能的进一步完善以及在实际生产中的应用,将大大提高超声检测的可靠性和效率,从而解决液压缸环焊缝质量检验的难题。     

变速器机械封闭试验台自动化改造设计

变速器机械封闭疲劳寿命试验台由于结构简单,能耗小,成本低,因此应用广泛。随着企业人工成本的上升,对疲劳寿命试验系统提出了自动化需求。以现有的机械封闭式变速器疲劳寿命试验台为基础进行自动化改造,包括变频电气系统、液压加载系统、测控系统等,并设计开发了一套自动化程度较高的测控软件,可实现变速器试验过程中的试验流程设置、转速转矩自动控制、自动启停、自动采集存储试验数据等功能。疲劳寿命试验结果表明,该系统能具有较高的测控精度及自动化水平,具有广阔的应用前景。     

一种新型气动与液压相结合的精冲机锁模装置

根据全自动液压精冲机的装模特点,设计一种用于精冲机上锁模板的高稳定性气动与液压相结合的锁模装置,液压油缸控制T形块的锁紧及松开动作,气缸则控制松开状态下T形块的平移动作,结合气缸上的磁敏开关实现了上锁模板的夹紧及松开的操作。此锁模装置结构紧凑,安装方便,且锁模装置之间相互独立,易于维护,生产制造成本相对较低,已在多台HFB系列全自动液压精冲机中成功应用。     

锻造机双缸液压同步控制系统建模及仿真

为了提高锻造机双缸液压同步控制的精度,以便保证锻造成形的质量,简化锻造机双缸液压同步电液伺服控制系统模型,推导同步控制系统模型,得到控制目标方程。使用单神经元PID控制算法和交叉耦合算法作为锻造机双缸液压同步控制算法,通过仿真,分别得到并对比了使用常规模糊PID控制算法与模糊-单神经元PID控制算法作用下的锻造机左右液压缸的位置跟踪误差、相对同步控制误差以及液压缸的速度和压力跟踪误差。结果表明,相比于常规模糊PID控制算法,模糊-单神经元PID控制算法下的系统能够更快速地收敛,说明模糊-单神经元PID控制算法使得锻造机双缸液压同步电液伺服控制系统具有更强的鲁棒性。实验结果与仿真结果的变化规律一致,两者之间的误差小于10%,验证了提出的锻造机双缸液压同步控制方法的可行性。     

对称比例方向阀控制非对称缸在矫直机辊缝自动调节上的应用

介绍一种采用液压比例阀控制辊缝的新型管材矫直机的液压控制系统,通过PLC控制比例阀来控制液压缸位置,达到辊缝的自动调节和偏差补偿。此新型管材矫直机采用8个阀控缸系统,实现辊缝自动调节,自动化程度高,辊缝调节简便。在8个阀控缸系统中,由于对称阀控制非对称缸难度较大,只针对其中的非对称缸系统采用DSHplus软件进行了建模和仿真分析。对对称阀控制非对称缸系统特性进行进一步的探讨,与对称阀控制对称缸系统进行比较,并针对对称阀控制非对称缸系统的两种常见补偿方法进行建模仿真,分析其补偿效果。     

飞机重力重心测量装置控制系统设计与开发

针对飞机重力重心测量存在周期长、姿态不易调整、自动化程度不高和效率低等问题,提出一种重力重心自动测量方案,开发一套重力重心测量控制系统,采用计算机、可编程逻辑控制器,并结合激光测距、倾角传感检测和伺服控制的方式,实现了飞机姿态自动调整、飞机重力自动测量、重心自动计算、实时状态监控显示、远程监视和控制等功能。应用结果表明:开发的测量装置控制系统改变了传统姿态调整以及测量计算、分析和处理的方式,降低了劳动强度,测量效率及自动化程度大幅提升,验证了系统可行性和安全稳定可靠性。     

面向超低速"蠕进"液压缸的控制回路及设计

在分析了低速爬行对液压传动控制的现实危害的基础上,引入了液压活塞缸两腔联通的控制回路作为对策性方案,由此探求了超低速“蠕进”液压缸精确控制回路的设计。     

某大型升船机承船厢卧倒门电液同步控制系统仿真研究

针对某大型升船机承船厢弱刚度卧倒门设计了双液压缸电液比例同步回路,应用基于模糊控制的自整定PID控制策略实现了主从式双缸同步控制,使控制系统具有较好的响应速度和鲁棒性。利用AMESim液压元件库建立了卧倒门液压系统模型,利用AMESim平面机构库建立了卧倒门机械结构模型,利用MATLAB编写了同步控制程序,并采用联合仿真的方法验证了卧倒门液压系统及控制策略的有效性。     

液压加载式变速器疲劳试验台测控系统设计

变速器新产品在开发过程中,需要进行一定的载荷循环次加载疲劳寿命试验,以验证内部齿轮、轴、轴承、箱体等零部件以及整体系统的可靠性,液压加载式变速器疲劳寿命试验台是其中重要的试验设备。变速器疲劳寿命试验过程中,扭矩负载一般采用调节液压加载器中的压力进行控制,但温度、机械结构状态等因素会导致扭矩的波动,因此需要对液压加载器中的压力进行实时调节,确保试验扭矩的稳定性。通过试验扭矩PID控制方法和试验系统自动流程控制方法的研究,开发了一套可实现变速器疲劳试验所需的转速转矩自适应控制、试验流程自动控制、试验数据自动采集存储等功能为一体的自动化程度较高的测控系统。疲劳寿命试验结果表明,该测控系统可使液压加载式变速器疲劳寿命试验台具有较高的测控精度及自动化水平,具有广阔的应用前景。