监视系统的可靠性预计

本文提出了如何在可靠性预计的基础上有效地组织监视系统,提高其可靠性的方法,并给出计算和设计实例。     

无损检测仪器的可靠性预计

为了实现无损检测仪器研制阶段的可靠性评价，在样机设计及研制过程中开展了可靠性预计方法的探索，通过进行可靠性建模和数学计算，获得了可靠性预计值。结果表明，可靠性预计可以实现可靠性指标符合性的初步评估，进而为仪器研制阶段的可靠性设计优化提供参考。     

基于模糊综合评价的电火花线切割机床可靠性预计

针对电火花线切割机床可靠性数据样本量小,存在模糊的可靠性数据,因此可靠度不能通过传统的预计方法进行预计的问题,提出了一种基于模糊综合评价的可靠性预计方法.通过建立电火花线切割机床可靠性模型,确定了各个子系统之间的关联矩阵.规定了各子系统权重的确定规则.基于以上工作,得到了电火花线切割机床可靠性预计公式.并根据专家建议得到的各子系统可靠度进行模糊化处理,确定各个子系统之间的关联矩阵以及权重矩阵,然后进行计算.实例证明该方法可对电火花线切割机床可靠性进行模糊预计.同时,该方法也可应用于其他的复杂系统可靠性预计工作.     

数控装置可靠性预计方法的研究

为了能够准确有效地评估现有数控装置的可靠性,对当前高可靠性数控装置的可靠度能够有一个定量的分析,因此对目前某型号数控装置进行了研究,运用工程上常用的评分方法对该装置的可靠性进行了分配,并且引入了国家军用标准GJB/Z299C《电子设备可靠性手册》常用的元器件计数法对该装置进行了可靠性模型建立和可靠性的详细预计,定量地预测其可靠性水平,评价装置是否能达到要求的可靠性指标,并且能够找出系统薄弱环节,及时改进设计。实验表明,该方法具有实用性,能够利用此方法来对数控装置的可靠性进行分配和预计,而且评价出的可靠性水平可以指导该数控装置的可靠性测试与试验。     

基于改进优度评价-AHP法的加工中心可靠性分析

对加工中心进行可靠性综合评价分析,统计各子系统故障数据并计算平均故障间隔时间（MTBF）、平均首次故障时间（MTTFF）的点估计值、当量故障率D、易维修指数K。采用改进优度评价-层次分析法确定了加工中心可靠性、可靠性指标与各子系统之间的综合权重和影响因子,克服了层次分析法主观性较大、精度不足的缺陷,并应用可靠性综合评价法对加工中心可靠性水平做出量化综合评价,得到加工中心的可靠性指标。     

基于 ANSYS Workbench的立式加工中心工作台动特性研究

机床动力学特性是影响高速机床性能的重要因素,直接影响机床的最后加工性能,而工作台作为零件的承载体其动力学特性更不容忽视.利用三维软件SolidWorks建立5种具有不同形式加强筋的工作台模型,运用ANSYS Workbench软件对各模型进行谐响应计算从而选择最优的模型,并对最优模型进行模态分析.     

基于熵权模糊综合评价法的加工中心可靠性分析

对国外某型号加工中心进行可靠性综合分析,采集各子系统故障数据,并应用MATLAB软件进行分析,确定各子系统的故障频率分布函数,计算求得平均故障间隔时间、平均首次故障时间的点估计值与当量故障率。应用基于熵权理论和专家经验的主观、客观赋权相结合的方法确定指标综合权重,采用三角形和半梯形相结合的隶属度函数对各指标的模糊性进行描述,并应用模糊数学理论对高档加工中心各子系统可靠性水平做出综合评价。利用最大隶属度选择原则获得各子系统的可靠性划分等级,最终确定该型号高档加工中心的可靠性等级为“高”。     

基于产品间相似的机械产品可靠性预测

针对机械产品设计初期可靠性预测的特点，考虑产品设计初期可能获得的定性和定量信息，提出一种基于模糊贴近度和CBR中相似度的可靠性预测方法，根据新产品和已有产品的相似程度和已有产品的可靠性数据进行新产品可靠性的概略估计，适合于产品设计早期阶段产品或其部件的可靠性预测。     

国外先进加工中心的可靠性分析

使用定时截尾试验方法采集了50台某型号国外高档加工中心在实际工作中的故障数据.通过对故障部位、故障模式及危害度分析,找出了该型号加工中心的薄弱环节.然后采用了极大似然法进行了整机故障间隔时间分布模型的参数估计.选择威布尔分布作为分布模型,应用遗传算法求得了三参数威布尔分布的位置参数,并通过了Kolmogorov-Smirnov检验.根据求得的三参数威布尔分布模型,计算了整机的平均故障间隔时间.结果表明:基于遗传算法优化的相关系数法能更好地求得三参数威布尔分布模型,这可以为其他学者的相关研究提供参考.     

基于PolyMAX方法的加工中心工作台计算模态与实验模态对比分析

利用ANSYS软件建立加工中心工作台的有限元模型,对工作台模态特性进行分析,得到前3阶模态频率和振型;应用PolyMAX方法对工作台进行实验模态分析.通过对比计算模态与实验模态的分析结果,验证有限元模型的合理性,为工作台结构的合理设计与改进提供理论依据.     

工作台铸件温度场数值模拟及缺陷预测

采用有限元技术对工作台铸件凝固过程温度场进行了数值模拟,得到了瞬态温度场和温度梯度场分布图.根据分析结果,采用新山(G/√R)判据编制预测缺陷的应用程序.结果表明模拟预报与生产验证结果基本一致.     

船用调距桨液压系统可靠性预计和分析

调距桨作为广泛使用的舰船主推进装置,其动力源液压系统结构复杂且所处环境恶劣,为了更好地实现调距桨全寿命周期可靠运行,对该液压系统进行了可靠性研究。在详细描述主控制液压系统功能原理的基础上,建立了复杂串并联可靠性模型,结合故障率预计法、评分预计法及元器件计数法进行了从单元到系统的可靠性预计,并采用定量危害性矩阵分析方法对代表性单元实施了着重于危害度分析的FMECA,得出了系统及各单元的故障率和可靠度的时间曲线,以及主要单元及其故障模式的危害度值。结果表明:这种综合的预计方法较适用于部分非电子零部件数据难以收集的系统,而顺序阀、梭阀、溢流阀等单元故障对系统可靠度影响较大,为系统可靠性设计提供了理论参考及改进方向。     

基于HoR的可靠性配置方法研究

运用HoR(House of Reliability)思想,将故障树分析(FTA)、失效模式影响及危害性分析(FMECA)整合于质量功能配置(QFD)中,建立可靠性配置流程:对系统可靠性指标进行分配,解决了传统方法过度依赖于主观打分的问题;在此基础上,建立以顾客可靠性满意度最大和配置成本最低为目标的模型,将可靠性指标配置到具体的工程技术特征上。并以数控车床电主轴为例,对模型的有效性进行了验证。     

基于FSM无损检测的金属管道均匀腐蚀剩余寿命预测

目的预测均匀腐蚀下金属管道的剩余寿命。方法研究API579中对金属管道剩余寿命预测的方法,具体分析方法中存在的缺陷。采用场指纹法(FSM)对直径为750 mm、壁厚为10 mm的金属管道的腐蚀情况进行实时检测。检测时随机选择15个不同的位置,每隔3个月检测一次,通过检测各个位置电极对之间电压值的变化量计算出管壁厚度的变化值。结果根据对实验数据的分析,随着时间推移,金属管道壁厚值逐渐减小,且减小的速率越来越快。腐蚀速率与运输介质、含氧量、金属管道材料、运输介质中的杂质有着密切关系,全面分析实验数据可以得到金属管道腐蚀速率的规律。加入腐蚀速率影响因素的影响因子K,运用数理统计的方法探索性地提出了一种均匀腐蚀下金属管道剩余寿命Rlife预测的数学模型。结论在工程实际中,可以运用数理统计的方法对大量实时数据及运行过程中已经记录的数据进行分析,从而找到金属管道在特定环境下的腐蚀规律,再通过该数学模型可对均匀腐蚀的金属管道进行寿命预测。     

加工中心换刀装置换刀位置的设置与高效率换刀方法的研究

CNC加工中心在加工过程中需要频繁换刀并设置换刀装置的换刀位置。换刀位置的设置和换刀方法的选择是加工中心加工中重要的操作内容,其精度和快速性将直接影响加工效率。为了提高加工中心的加工效率,从实用角度介绍了换刀点的设置方法和高效率换刀方法。     

基于响应面法的激光熔覆3540Fe涂层形貌及质量预测研究

目的 实现激光熔覆3540Fe合金涂层几何形貌的精确控制。方法 基于响应面法设计了在不同的激光工艺参数下42CrMo钢表面激光熔覆3540Fe合金的试验,以激光功率、光斑直径、扫描速度为影响因素,熔覆层宽度、高度、熔池深度、熔覆层宽高比、显微硬度以及稀释率为响应目标,建立了熔覆层形貌的预测模型,以熔覆层显微硬度、宽高比作为优化条件对预测模型进行了实验验证。结果 激光功率与熔池深度和熔覆层稀释率成正比,熔覆层宽度、高度、宽高比随激光功率的增大表现为先升高后降低,熔覆层显微硬度与激光功率的关系呈负相关。扫描速度与熔覆层宽度、高度呈负相关性,与熔覆层宽高比、显微硬度成正比,对熔池深度和熔覆层稀释率的影响并不显著。光斑直径与熔池深度和稀释率呈负相关性,熔覆层高度随光斑直径的增大表现为先增大后减小,而宽高比表现为先减小后增大的趋势,光斑直径对熔覆层显微硬度的影响并不显著。通过对预测模型进行实验验证发现,宽高比、稀释率、显微硬度的误差分别为7.14%、5.70%、2.74%。结论 利用响应面法建立的3540Fe合金熔覆层形貌预测模型精确程度较高,能够实现对3540Fe合金熔覆层几何形貌的准确预测,...     

基于田口法和方差分析的整体叶轮高速铣削参数优化研究

针对整体叶轮高速铣削加工,开展了以切削速度、每齿进给和切削深度为试验因素,以叶片的表面粗糙度和加工时间为试验指标的正交切削试验,应用田口法对试验结果进行分析,初步确定铣削要素对试验指标的影响程度。采用方差分析方法对正交试验结果进行进一步处理,得到各铣削要素对试验指标的贡献率,确定了叶片铣削的最佳参数组合。经过整体叶轮加工验证,采用优化后的切削参数保证了叶片表面粗糙度Ra0.8μm,并且加工效率提高3倍,实现了整体叶轮的高效加工。