棉籽浓缩蛋白制备及其物理改性工艺研究

以低温脱溶棉籽粕为原料,选用乙醇洗涤法制备棉籽浓缩蛋白。考察了乙醇体积分数,醇洗温度,醇洗时间,醇洗次数,料液比对棉籽浓缩蛋白产品蛋白质含量的影响。得到的最佳工艺条件为:乙醇体积分数70%,醇洗温度50℃,醇洗3次(每次20 min),料液比1∶7;在最佳工艺条件下,制得棉籽浓缩蛋白产品蛋白质含量为68.25%(N×6.25,干基),游离棉酚含量下降到0.035 4%。为提高产品的溶解性,对醇洗棉籽浓缩蛋白进行物理改性研究,探讨了热水温度,捣碎均质时间,蛋白质溶液p H,超声波处理时间对产品溶解性的影响。得到的最佳工艺条件为:热水温度95℃,捣碎均质时间10 min,蛋白质溶液p H 9,超声波处理时间15 min;在最佳工艺条件下,制得的改性棉籽浓缩蛋白产品NSI由12.30%上升到26.59%,且高于原料棉籽粕的24.46%。     

复合植物酶在棉籽蛋白生产中的应用

采用酶法水解棉籽粕制备棉籽蛋白低聚肽,筛选了4种酶制剂,最后确定复合植物酶为最佳水解酶;通过单因素试验研究了粉碎粒径、加酶量、反应温度、酶解时间对棉籽蛋白提取率的影响,最后确定最佳酶解条件为粒径60目、加酶量0.5%、反应温度、酶解时间2 h。在此条件下,蛋白质提取率为89%,最终产品经干燥后蛋白纯度为93%。     

花生浓缩蛋白的制备工艺研究

以低温花生粕为原料,采用醇洗法制备花生浓缩蛋白,研究了乙醇溶液体积分数、浸洗温度、浸洗次数及固液比对产品中蛋白质含量的影响.通过正交实验确定的最佳工艺条件为:乙醇溶液体积分数60%,浸洗温度50℃,固液比1∶8,浸洗次数5次(每次30 min).在该条件下制备的产品中粗蛋白含量为68.15%(N×6.25,干基),氮溶解指数(NSI)为32.72%.     

醇法制备花生浓缩蛋白生产实践

以低温脱脂花生粕为原料,结合醇法花生浓缩蛋白生产实践,介绍了醇法花生浓缩蛋白生产工艺及设备。醇法花生浓缩蛋白生产工艺主要包括花生粕浸出系统、稀糖浆蒸发系统、湿粕脱溶干燥系统及蒸气冷凝、尾气回收系统。关键设备主要有浸出器、螺旋挤压机以及真空脱溶干燥机等。     

花生饼粕制取醇洗浓缩蛋白的品质比较

对以冷榨花生饼、热榨花生饼、高温花生粕为原料制取的醇洗浓缩蛋白的组分、性质和结构进行了分析比较.结果显示:冷榨花生饼醇洗浓缩蛋白和高温花生饼粕醇洗浓缩蛋白的蛋白质含量都达到了65％以上;经加热改性后,前者的NSI值由20.78％升高至72.33％,后者的NSI值从2.76％升高至18.25％,蛋白的吸水性、吸油性、乳化性、乳化稳定性、起泡性等食品功能特性都得到明显改善;前者的蛋白必需氨基酸总量较后者高出2.91％;前者经加热改性后蛋白分子聚集程度下降,聚集体粒度更小且排列均匀松散,更多的小分子蛋白质被解离出来,二级结构也发生改变,这些结构和组分的改变都有利于蛋白食品功能特性的改善.     

醇洗法提取杜仲籽仁粕中桃叶珊瑚苷及制取浓缩蛋白

以杜仲籽仁粕为原料,利用醇洗工艺提取桃叶珊瑚苷同时制备浓缩蛋白,并采用高效液相色谱法(HPLC-UV)检测杜仲籽仁及其粕、浓缩蛋白中桃叶珊瑚苷含量。结果表明:不同产地杜仲籽仁及其粕中桃叶珊瑚苷含量分别为6.86%~15.44%、5.25%~16.60%。利用含水乙醇对杜仲籽仁粕进行醇洗时,浓缩蛋白和提取液均会变黑,且基本检测不出桃叶珊瑚苷。只有用无水乙醇作为醇洗溶剂时,才能得到乳白色的浓缩蛋白和富含桃叶珊瑚苷的提取液,此时浓缩蛋白的蛋白质含量达到51.78%,较杜仲籽仁粕中提高16.54个百分点。以无水乙醇为溶剂提取杜仲籽仁粕中的桃叶珊瑚苷,最佳提取条件为提取温度80℃、提取时间20 min、液料比8∶1、提取次数2次。在最佳提取条件下,桃叶珊瑚苷的提取率达到94.82%。     

浅议醇法大豆浓缩蛋白

<正> 大豆,是我国的四大油料作物之一。60年代以前,大豆榨油后的脱脂粕主要作为饲料或肥料,60年代后,大豆中蛋白质的开发和利用才开始被重视,从Burnett在1951年提出大豆蛋白的工业用途起。直至1959年大豆浓缩蛋白(Soy Protein Ooncentrate)才成为食用产品,其中1943年Morse首次提出酸等电点沉淀法(PH4.2/4.5)制取大豆浓缩蛋白,1968年Circle等才发现用乙醇溶液浸出大豆脱脂粕后,对其的风味有很大的改善。醇法大豆浓缩蛋白(醇法SPC)制备流程如下:     

转谷氨酰胺酶酶解大豆浓缩蛋白工艺研究

利用谷氨酰胺转氨酶在催化转酰基反应改善蛋白的交联作用,使肽链中含硫氨基酸通过氧化作用形成二硫键,对醇提大豆浓缩蛋白改性.以蛋白中巯基的变化率为指标,通过单因素和正交试验确定谷氨酰胺转氨酶改善醇提大豆浓缩蛋白功能性的最佳酶作用条件:底物浓度5%,酶添加量0.7 U/100 g·底物,酶解温度50 ℃,酶解时间3 h,pH为7.在此条件下,蛋白中巯基的变化率可达到40.63%.     

醇法花生浓缩蛋白的营养生理学探讨

分别以酪蛋白(对照)、高温花生粕醇洗浓缩蛋白、冷榨花生饼醇洗浓缩蛋白及高温花生粕为蛋白源制备合成饲料进行SD大鼠饲喂和生长代谢试验,通过对大鼠生长发育和生理生化指标的检测分析,研究不同醇洗花生浓缩蛋白的营养价值和生理功能性。结果表明,以蛋白的营养生理学综合指标的排序为:酪蛋白对照组>冷榨花生饼醇洗浓缩蛋白组>高温花生粕醇洗浓缩蛋白组>高温花生粕组;醇洗花生浓缩蛋白较花生粕的营养价值明显提高;冷榨花生饼醇洗浓缩蛋白组的抗动脉粥样硬化指数(AAI)最高(优于酪蛋白组),是优良的食用蛋白资源。     

醇法芝麻浓缩蛋白的制备工艺研究

以冷榨-浸出芝麻粕为原料,采用醇法制备芝麻浓缩蛋白.研究了乙醇体积分数、液料比、醇洗温度、醇洗时间对产品中蛋白含量的影响.在单因素试验的基础上,通过响应面分析确定最佳的醇洗条件为:乙醇体积分数64％,液料比4.8∶1,醇洗温度49℃,醇洗时间54 min.在此条件下制备的产品中蛋白含量为66.68％,与预测值的相对误差为0.34％.     

液选法制取棉籽浓缩蛋白的研究

利用棉壳和棉仁密度上存在的差异,以K2CO3溶液、SnCl4溶液作为液选剂,棉仁和棉壳可以得到较好的分离。以43%质量浓度的K2CO3溶液处理双液相棉粕,可以得到蛋白质含量75%的浓缩蛋白,蛋白质收率达66%。用该法处理兴化棉粕和市售预榨浸出棉粕也得到了比较好的结果。     

乙醇浸提法制备亚麻籽浓缩蛋白工艺研究

以冷榨亚麻籽饼为原料,采用乙醇浸提法制备亚麻籽浓缩蛋白。采用单因素试验研究了浸提工艺参数(浸提温度、浸提时间、乙醇体积分数、液固比以及浸提次数)对产品蛋白质含量的影响。在单因素试验基础上,采用正交试验进行工艺参数优化。结果表明,在所考察的范围内,各因素影响的主次顺序为乙醇体积分数浸提时间浸提温度液固比;最优工艺条件为浸提温度50℃、浸提时间75 min、乙醇体积分数70%、液固比6∶1、浸提次数2次,在此条件下亚麻籽浓缩蛋白的回收率为63. 87%,蛋白质含量为65. 38%。     

东北地区高品质大豆四级油的生产实践

着重介绍如何提高大豆四级油品质,满足东北地区的市场要求.总结设计安装调试中的经验,推荐一些关于生产高品质大豆四级油行之有效的工艺参数和设备配套选型知识,适用于东北地区大豆四级油连续精炼生产线上应用.     

分粒度K2CO3溶液液选制取棉籽浓缩蛋白

考察了双液相萃取棉粕的粒度分布以及各粒度的蛋白质含量,通过筛分发现粒径在450～1 000μm之间的棉粕蛋白质含量只有15%左右,对这一部分粒度的棉粕进行处理意义不大.粒度小于105 μm的棉粕,蛋白质含量比较高,也可不进行处理.对于粒径在105～220、220～355、355～450 μm以及粒径大于1 000 μm的棉粕用K2CO3溶液进行处理,适宜的K2CO3溶液浓度分别为42%,40%,37%和35%.采用筛分和液选相结合的方法可以得到蛋白质含量为66%的棉籽浓缩蛋白,蛋白质收率75.2%.     

醇法大豆浓缩蛋白和大豆异黄酮同步提取技术研究

大豆异黄酮是醇溶性物质,在提取醇法大豆浓缩蛋白时,同时将大豆异黄酮提取出来。在保证醇法大豆浓缩蛋白产品质量基础上,考察大豆异黄酮含量的变化情况。通过单因素和正交实验确定的最佳工艺条件为:料液比1∶5,乙醇溶液体积分数65%,萃取温度50℃,萃取时间2.0 h,2.0倍淋洗量。在此条件下可得到蛋白质含量大于70%,得率大于68%的大豆浓缩蛋白产品,此时大豆糖蜜中大豆异黄酮含量为6.4 mg/mL。     

高温菜籽粕醇洗制取饲用浓缩蛋白工艺条件的研究

研究以高温菜籽粕为原料,利用醇洗工艺制取优质饲用浓缩蛋白的最佳工艺条件.通过单因素及正交实验得到最佳工艺条件为:乙醇体积分数70％,固液比1∶7,醇洗温度50℃,醇洗次数3次,醇洗时间50 min.醇洗菜籽浓缩蛋白的蛋白质含量由高温菜籽粕的40.21％提高至61.02％,硫苷含量由45.21 μmol/g降至5.25 μmol/g,植酸含量由2.48％降至0.55％,单宁含量由1.92％降至0.36％,蛋白质必需氨基酸含量由13.50％提高至19.32％,KOH蛋白质溶解度由39.09％提高至53.18％,粗纤维含量由10.12％降低至9.68％.利用高温菜籽粕制取的醇洗菜籽浓缩蛋白是蛋白质含量高、低抗营养因子残留及必需氨基酸含量高、蛋白质溶解度高且适口性好的优质饲用浓缩蛋白.     

酶法提取棉籽蛋白的工艺研究

以脱油脱酚棉籽粕为原料,研究了先用纤维素酶破坏其细胞壁,然后再用碱性蛋白酶酶解制备棉籽蛋白的生产工艺.通过单因素实验和正交实验对提取工艺参数进行优化.实验结果表明,纤维素酶的最佳酶解工艺条件为:酶解pH5.0,酶解温度50℃,加酶量0.4%,酶解时间2.0h.再选用碱性蛋白酶进行酶解,最佳工艺条件为:酶解pH8.5,酶解温度55℃,加酶量4.0%,酶解时间3.0h,此时蛋白提取率可达86.4%.