支路循环-预转预吸高浓度SO_2烟气制酸技术的开发及应用

介绍支路循环-预转预吸高浓度SO2烟气制酸技术在金隆公司硫酸一系统的应用,详述其工艺原理、流程和设备配置。从主风机出口分流一部分高浓度烟气至预转预吸系统,预吸收后的烟气分为2部分,一部分回到预转化风机进口,以调节进预转化器烟气SO2浓度;另一部分回到主系统,与主流烟气混合制酸。预转预吸系统的增设可使原有硫酸装置处理φ(SO2)在17%以上的烟气,并提高了转化工艺的操作灵活性及总转化率。     

预转化工艺在铜冶炼烟气制酸装置中的运用

介绍了赤峰云铜有色金属有限公司350 kt/a铜冶炼烟气制酸装置工艺流程和转化工序技术改造情况改造后制酸装置采用部分烟气预转化吸收与现有二转二吸装置串联运行的方式,主转化吸收系统采用原有ⅢⅠ-ⅣⅡ"3+1"二转二吸工艺,预转化吸收系统采用4段床层转化器一转一吸工艺。改造后装置各项运行指标均达到设计值,冶炼系统熔矿量由改造前的52 t/h提高到60.5 t/h,硫酸产量由1100t/d提高到1204t/d,蒸汽广量由21 t/h提高到31t/h,制酸电耗由103.24 kWh/t降低到97.18 kWh/t,SO₂主风机出口烟气最高φ（SO₂）由9.53%提高到12.44%,总转化率由99.7%提高到99.8%。     

孟莫克高浓度SO2预转化工艺介绍

介绍了孟莫克开发的高浓度SO2预转化工艺原理及工艺流程.将进转化系统稀释空气送人空气干燥塔内单独干燥,再与小部分高浓度SO2气体混合后进人预转化器转化,转化后气体与高浓度SO2主气流混合进人主转化器第一段反应.该工艺具有控制容易、操作方便、适应SO2浓度变化范围大、能耗低等特点,与常规转化工艺相比,孟莫克预转化工艺可以...     

孟莫克高浓度SO2预转化工艺介绍

介绍了孟莫克开发的高浓度SO2预转化工艺原理及工艺流程.将进转化系统稀释空气送人空气干燥塔内单独干燥,再与小部分高浓度SO2气体混合后进人预转化器转化,转化后气体与高浓度SO2主气流混合进人主转化器第一段反应.该工艺具有控制容易、操作方便、适应SO2浓度变化范围大、能耗低等特点,与常规转化工艺相比,孟莫克预转化工艺可以减少装置投资、降低操作和维修成本,吨酸中压过热蒸汽产量可提高约41.5%、电耗减少约22.8%.     

高浓度SO2预转化工艺在1600 kt/a硫酸系统中的应用

介绍了预转化技术、SO₃循环工艺、等温转化工艺等高浓度SO₂转化技术特点。金川公司1 600 kt/a铜冶炼烟气制酸装置采用预转化+二转二吸制酸技术,干吸工序采用低温热回收技术,设计进转化器烟气φ（SO₂）为18%,总转化率为99.94%,蒸汽产量1.0t/t。     

带HRS预转化工艺在烟气脱硫中的应用

介绍了高硫煤脱硫和制酸工艺的选择。高硫煤燃烧烟气采用有机胺法脱硫,解吸出的高浓度SO_2气体果用带HRS的预转化单吸制酸工艺加以处理。通过孟莫克预转化工艺、一转一吸工艺、带蒸汽喷射HRS工艺三位一体优化组合,使得制酸装置副产蒸汽量最大化、投资最小化进转化工序气体φ（SO_2）20.0%～22.0%较佳,HRS系统的吨酸...     

“非衡态”高浓度SO2转化技术的开发与应用

主要介绍了铜陵有色金属集团控股有限公司金冠铜业分公司冶炼烟气制酸装置采用的“非衡态”高浓度SO2转化技术的开发与应用.“非衡态”高浓度SO2转化工艺选择进口转化烟气φ(SO2)为13％～ 15％,二吸塔出口混合烟气的φ(SO2)保持在0.014％以内;目前已成功摸索出进转化烟气φ(SO2)达17％的生产参数、对应的二吸塔出口φ(SO2)约0.030％.装置已投入运行2年,运行成本低,电耗已实现夏天73 kWh/t和冬天62 kWh/t的指标.     

两种高浓度SO2制酸工艺的评述

目前奥托昆普技术公司的Lurec工艺采用了“2＋3＋2”的三转三吸流程,其特点是第一次转化后的气体用热鼓风机抽取一部分送回一段入口与由干燥塔出口经二氧化硫主鼓风机送来的新鲜炉气相混合进入一段。我国现有的高浓度二氧化硫烟气制酸工艺专利是将原始高浓度二氧化硫气体用空气稀释到φ（SO2）16％～23％。采用“3＋2＋1”或“3＋3＋1”的三转三吸工艺制酸。奥托昆普技术公司的Lurec专利虽然补了一部分工艺氧,由于O2／SO2仍是太低必然导致催化剂用量增加;热鼓风机操作条件苛刻,其购置费用必然可观,同时增加了运营费用。热鼓风机和主鼓风机的并联操作可能存有一定匹配难度。通过对两种工艺的初略比较可以初步认为,对原始烟气φ（SO2）为36％采用纯空气补氧稀释到18％,再采用三转三吸制酸工艺应是可取的。     

低浓度二氧化硫二转二吸工艺的设计与实践

从热平衡角度对φ（SO2）为4．5％的金精矿酸化焙烧烟气采用二转二吸工艺制酸的可行性进行分析,确认系统有可能实现自热平衡。由于供矿的原因,该金精矿酸化焙烧制酸装置需要在烟气φ（SO2）4．5％与8％之间切换运行,切换周期为10天以上。设计采用了“3＋2”ⅢⅠ—ⅤⅣⅡ流程,并设置了适当的副线,以便于调节各段进口温度。装置投运后转化系统实现了自热平衡,总转化率达99．8％。     

二氧化硫的加压转化

介绍了以液体SO2为原料生产用作磺化剂的气态SO3的工艺过程。采用硅胶干燥法得到加压干燥空气。汽化的液体SO2经加压干燥空气稀释后进行三段一次转化生产气态SO3。由于SO2经加压干燥空气稀释后的氧硫比较高、压力较大，一段转化率过高，催化剂存在烧毁的危险。为此，根据SO2转化的化学平衡，分析了温度、压力和起始氧浓度对平衡转化率的影响，确定了进转化器气体φ（SO2）12%～16%，压力0.18～0.20MPa，装置投运后，能长期稳定运行，转化率为97%左右。     

非连续性冶炼烟气制酸系统的设计及运行实践

介绍了集氧化、还原、烟化过程为一体的现代奥斯麦特铅冶炼炉烟气制酸系统的设计与运行实践。针对烟气流量和浓度不连续的特点,从净化系统出口分流出一部分烟气送到Cansolv系统,用胺液吸收其中的SO₂;然后根据干燥塔进口烟气的SO₂浓度将胺液再生解吸出的SO₂补充到烟气中,形成流量和浓度较为稳定的烟气,送入硫酸装置生产硫酸。硫酸装置采用一转一吸工艺,尾气用贫胺液吸收至ρ（SO₂）400 mg/m³以下排放。该装置的设计关键是净化出口的分流比例和胺液的缓冲能力。     

金川集团提高SO2回收率的各项举措

阐述了金川集团股份有限公司冶炼烟气用网络调配技术实现制酸和不同浓度烟气的治理原理。烟气网络中适宜制酸的烟气进入制酸系统,制酸尾气及不宜制酸的烟气则采用碱法吸收工艺处理,故障排烟采用柠檬酸钠吸收解吸技术、环保集气采用活性焦吸附技术加以处理。通过制酸设备的技术改革及创新,实现了硫酸设备的集成化和装置的大型化,加强了烟气的综合治理。2006—2012年,金川集团的SO2回收率逐年提高,SO2治理效果明显。     

铁雄冶金硫膏和脱硫废液的制酸实践

介绍了山东铁雄冶金科技集团有限公司硫膏和脱硫废液原有处理工艺状况及存在问题。技术改造后采用富氧燃烧高温裂解及二转二吸干法制酸工艺,将硫膏和脱硫废液制成硫酸产品。该30 kt/a硫膏和脱硫废液制酸装置包括预处理、净化、干吸、转化、尾气处理等工序,装置投产后运行稳定,SO2总转化率大于99.85%,制酸尾气流量7800~8000 m3/h,外排尾气ρ(SO2)<200 mg/m3,硫酸雾(ρ)小于5 mg/m3。净化副产w(H2SO4)2%~4%稀酸2.2~2.6 t/h,在硫铵工序全部回收利用。硫膏和脱硫废液制酸既无害化处理了焦化副产硫膏和脱硫废液,又回收了硫资源,具有良好的经济效益和社会效益。     

低浓度烟气非稳态转化制酸工艺的应用

介绍了我国有色冶炼低浓度烟气现状、非稳态转化工艺及其特点,重点论述了转化器、换向阀、催化剂、DCS控制系统和尾气处理系统,并分析了几套非稳态转化制酸装置的运行情况。非稳态转化制酸工艺加尾气处理能够解决有色冶炼企业低浓度烟气[(?)(SO2)0．9％-4．0％]污染问题,产品硫酸w(H2SO4)92．5％左右,尾气经石灰中和处理后均能达标排放;但催化剂粉化较严重、转化率偏低(不能稳定在93％以上)、换向阀轴套和填料盖易磨损、产品硫酸呈浅黑色等问题亟待解决。     

间歇冶炼烟气制酸系统的设计

针对奥斯麦特铅熔炉烟气流量和浓度呈周期性变化的特点,提出采用一转一吸工艺制酸,然后通过离子液脱硫技术对制酸尾气进行处理。离子液再生解吸出的高纯度二氧化硫液化后储存,需要时气化后加到进入转化器的烟气中,以获得φ(SO2)6%以上的稳定烟气,保证制酸系统的稳定运行。