高浓度SO2预转化工艺在1600 kt/a硫酸系统中的应用

介绍了预转化技术、SO₃循环工艺、等温转化工艺等高浓度SO₂转化技术特点。金川公司1 600 kt/a铜冶炼烟气制酸装置采用预转化+二转二吸制酸技术,干吸工序采用低温热回收技术,设计进转化器烟气φ（SO₂）为18%,总转化率为99.94%,蒸汽产量1.0t/t。     

2×850 kt/a铜冶炼烟气制酸及低温热回收设计总结

介绍了2×850 kt/a高浓度铜冶炼烟气制酸系统工艺流程,烟气SO2浓度高,采用预转化和二转二吸制酸工艺,总转化率达99. 85%。干吸工序设低温热回收系统,产0. 9 MPa低压饱和蒸汽约50t/h,同时将全厂60 t/h中压蒸汽冷凝水由50℃加热到约104℃,回收的热量相当于低压蒸汽5 t/h,使制酸装置热量回收利用最大化。     

1600kt/a铜冶炼烟气制酸转化系统的运行实践

广西金川有色金属有限公司化工分厂1 600 kt/a冶炼烟气制酸装置以＂双闪＂工艺铜冶炼烟气为原料,采用绝热蒸发稀酸洗净化、预转化＋二转二吸工艺流程。采用HRS工艺回收吸收工序低温位热生产低压饱和蒸汽,转化系统设置锅炉和省煤器回收中温位热生产中压蒸汽。     

BAYQIK~现场运行报告

介绍了BAYQIK工艺在Berzelius公司铅冶炼厂的现场运行情况。由于铅冶炼产能提高了30%面烟气总流量没有增加,烟气φ（SO₂）由12%提高到18%;为此在原传统二转二吸装置上以旁路模式增设了BAYQIK装置。装置投产以来,在进口φ（SO₂）最高达21%、烟气流量为0～17 000m³/h的条件下已成功运行超过19000h。     

大冶有色700kt/a铜冶炼烟气制酸装置的设计及试生产

介绍了大冶有色700 kt/a铜冶炼烟气制酸装置工艺设计和设备选型情况。该装置设计采用一级动力波洗涤器—气体冷却塔—二级动力波洗涤器—2级电除雾器稀酸洗净化、"3+1"ⅣⅠ-ⅢⅡ二转二吸工艺流程,尾气处理采用新型催化法脱硫技术。装置72 h满负荷试生产情况稳定,进转化器烟气φ(SO2)10.39%,总转化率99.39%,吸收率99.99%,尾气ρ(SO2)197 mg/m3,工艺水消耗4.0 m3/t,电耗107.04 kWh/t,0.6 MPa、164℃低压饱和蒸汽产量16 t/h。     

支路循环-预转预吸高浓度SO_2烟气制酸技术的开发及应用

介绍支路循环-预转预吸高浓度SO2烟气制酸技术在金隆公司硫酸一系统的应用,详述其工艺原理、流程和设备配置。从主风机出口分流一部分高浓度烟气至预转预吸系统,预吸收后的烟气分为2部分,一部分回到预转化风机进口,以调节进预转化器烟气SO2浓度;另一部分回到主系统,与主流烟气混合制酸。预转预吸系统的增设可使原有硫酸装置处理φ(SO2)在17%以上的烟气,并提高了转化工艺的操作灵活性及总转化率。     

铜冶炼烟气制酸装置技术改造与运行总结

介绍了赤峰云铜有色金属有限公司350kt/a铜冶炼烟气制酸装置工艺流程和技术改造情况。改造中保留净化工序设备,改造转化器和换热器,增没二吸塔系统,取消尾气处理工序,改造后制酸装置采用＂3＋1＂ⅢⅠ-ⅣⅡ二转二吸工艺流程。该装置改造后已稳定运行3年多时间,各项技术指标均达到或超过设计值,硫利用率99.2%、净化收率99....     

预转化预吸收高浓度SO2烟气制酸工艺的工业应用

介绍了金隆铜业高浓度SO2烟气预转化预吸收工艺原理和工艺流程。将SO2风机出口一部分φ（SO2）〉14%干燥烟气抽入预转化预吸收系统,加入部分预吸收后烟气及干燥空气以调节混合烟气SO2浓度和氧硫比,使进预转化器烟气φ（SO2）约12%。另一部分预吸收后烟气返回主转化系统与主烟气混合,进行常规的二转二吸工艺制酸。该工艺具...     

俄罗斯某铜厂烟气制酸项目的EPS工程实践

介绍了俄罗斯某铜厂800 kt/a铜冶炼烟气制酸装置的EPS工程实践。详述了该项目的冶炼烟气特点、制酸工艺方案选择及主要设备选型。该装置采用"3+1"二转二吸、ⅢⅠ-ⅣⅡ换热流程,核心设备为内置换热器的转化器,一吸塔和二吸塔共用1台吸收酸循环槽。投入运行后SO2转化率大于或等于99.90%,SO_3吸收率大于99.99%,尾气排放φ(SO_2)小于或等于0.013%。     

1200kt/a冶炼烟气制酸系统设计与运行总结

介绍了中原黄金1 200 kt/a冶炼烟气制酸的工艺流程与主要设备技术参数。总结并分析了冶炼烟气制酸装置的运行情况。装置采用孟莫克公司先进生产技术,高浓度预转化+"3+2"二转二吸与低温位热回收技术,提高了装置的转化率与热回收率,主要设备采用行内优秀产品,确保了制酸生产的开车率、硫利用率、尾气SO_2达标排放。     

金隆铜冶炼烟气制酸系统扩产改造实践

重点论述金隆铜业有限公司制酸系统两次扩产改造的具体实施办法。第一次主要是通过挖潜改造(增加接力风机和换热设备等),使硫酸生产能力由375 kt／a提高到459 kt／a。然后,部分建设第二套装置(共用一套净化系统,分别形成两套干吸和转化系统),使硫酸生产能力提高到638 kt/a。一年来的生产实践表明,第二次扩产完成后,制酸系统主要技术经济指标均达到或超过设计值,目前新系统日产硫酸平均为1 200 t,转化率达到了99．83％,两套制酸系统综合电力消耗下降到74 kWh／t,顺利实现了扩产降耗的目的。     

530kt／a烟气制酸转化工序改造与生产实践

介绍了金川集团有限公司化工厂530kt／a硫酸系统转化工序的改造情况。改造遵循尽可能保留原有工艺管线的原则，在换热器大修的基础上对转化工艺进行改造完善，增加1段转化器，将转化换热流程由原设计的ⅣⅠ-Ⅲ Ⅱ“3＋1”流程改为Ⅵ-ⅢⅡⅣ“3＋2”流程。任确保热平衡的基础上提升转化率，优化系统工艺指标。     

270kt/a硫磺制酸装置尾吸系统的设计与运行

介绍了红磷公司270 kt/a硫磺制酸装置尾吸系统的设计和运行情况。尾吸系统设计采用氨肥法脱硫工艺,新建尾吸塔采用2级吸收工艺,利用合成氨装置废氨水作为吸收剂,氧化和浓缩利用800 kt/a硫磺制酸装置尾吸系统现成的氧化和浓缩工序。改造后尾吸系统运行良好,尾气（SO_2）基本能控制在100～300 mg/m~3,氨逸出...     

华兴公司三期200kt/a硫酸装置工艺简介及运行情况

介绍了华兴公司三期200 kt/a硫铁矿制酸装置工艺和运行情况,该装置采用动力波洗涤器—填料洗涤塔—两级电除雾器酸洗净化、ⅢⅠ-ⅣⅡ＂3＋1＂二转二吸工艺流程。经过技术改造,解决了净化工序升华硫堵塞、增湿滚筒故障、干燥塔进气管腐蚀、电除尘器一电场送电不正常等影响生产的问题,改造后装置运行稳定,各项工艺指标达到设计值,总转化率99.5%、吸收率99.99%,尾气ρ（SO_2）345 mg/m~3。     

空心环管壳式换热器在20kt/a硫酸系统中的应用

20kt/a冶炼烟气制酸系统转化工序改造中,采用4台空心环管壳式换热器替代原有6台双圆缺形列管式换热器.与原有换热器相比,空心环管壳式换热器具有传热系数高、占地面积小、阻力小、运行费用低、使用寿命长的优点.改造后的运行情况表明,转化工序实现了自热平衡,电耗由210.03 kWh/t降至165.73 kWh/t,综合效益明显.     

金隆公司硫酸装置挖潜改造设计及效果

介绍金隆公司硫酸装置挖潜改造的技术设计、实施步骤和运行效果。在改造设计中以提高技术水平为重点，充分挖掘现有设备潜力，力图以最少的投资获得最大的产出。改造后，与熔炼系统配套的硫酸系统生产能力从375kt/a增加到459kt／a，主要技术经济指标达到或优于设计值。     

我国有色金属及烟气制酸回顾与展望

2009年我国10种主要有色金属总产量为26 048.8 kt,同比增长4.0%;冶炼烟气制酸产量（以H_2SO_4计）17785 kt,同比增长15.3%。近年来我国铜、镍、铅、锌冶炼新技术得到推广应用,节能、降耗、减排效果显著,冶炼烟气制酸在高浓度SO_2烟气制酸、低浓度SO_2烟气回收SO_2及装置大型化等方面取得技术进步。今后2年我国有色金属特别是铜的产量增长幅度较大,预计未来几年我国冶炼烟气制酸总产量将达到30 000 kt/a。