《疲劳设计》

由机械电子工业部郑州机械研究所赵少汴、王忠保两位高级工程师(教授级)负责主编的《疲劳设计》一书,汇集了作者在“六五”、“七五”期间进行的一系列机器零部件抗疲劳设计的试验研究工作及所取得的一大批有实用价值的成果。书中对机器零件的疲劳强度理论进行了系统的论述,对目前国内外使用的疲劳设计方法进行了全面的介绍,并提供了常用国产机械材料疲劳性能数据与疲劳设计数据。     

压机失效零件疲劳寿命的多因素仿真试验方法研究

压机关键零件经常工作在高强度、变载荷的恶劣工况下,在设计中通常只关注其强度而忽略了它的疲劳寿命,而后者往往是引起零件失效的主要原因,并引发停机甚至损坏机器等严重后果。以某衬套压机失效零件为例,研究了以一种基于计算机技术的零件疲劳寿命多因素仿真试验方法,通过分析零件失效原因和影响因素,开展了基于多因素的多水平疲劳寿命仿真试验,揭示了多因素影响疲劳寿命的规律,提出了提高零件疲劳寿命的改进措施,并得到了生产验证。该方法也可推广至其它领域设备关键零件的疲劳寿命预测。     

通用机械零件设计计算程序包

在机械中象螺栓、弹簧、齿轮、轴承、轴、键之类的通用零件数量多,使用面广,它们的设计计算和选用在整个机械设计的过程中占有相当的比重,人们要化不少时间来完成这一工作,而且它们的设计和选用合理与否还直接影响到所设计机器的功能、经济效益和使用寿命。因而长期以来,机械设计和研究人员高度重视通用机械零件的设计理论和方法的研究,逐步形成了比较系统的设计和选用方法。     

定向装配法

零件的互换性对机器的设计、制造、使用都很重要。互换性有完全互换性与不完全互换性两种。绝大多数零件采用完全互换性。但是当机器装配精度很高时,若采用完全互换,将要求零件的有关公差很小,使加工困难,或即使能够制造,但其成本过高。这种情况采用完全互换不适宜。为此人们采用“分组互换法”、“调整补偿”等不完全互换法。合理应用这些方法既能解决零件的加工困难,又能保证装配精度。 不完全互换法有一定的适应范围。如图1钻模板装配图,要满足55js7装配精度,以上所说的不完全互换法都不适宜。为此本文提出了定向装配法。 一、基本原理 …     

机架零件的截面方位对弯曲强度和刚度的影响

机器的全部重量将通过机架传到基础上。同时,机架零件还负有承受并传递机器工作时的作用力并使机器稳定在基础上的作用。因而要求机架零件应具有足够的变曲强度和刚度。机架零件弯曲强度与刚度除了受零件材质的影响外,还受到零件受力状态及受力的剖面方位的影响。     

机器零件强度和疲劳耐久强度许用值确定的新方法

根据机器零件强度和疲劳耐久强度的模拟试验,用概率论及相关函数对试验数据进行处理。提出了用99.7％的零件不破坏概率时的强度值和疲劳耐久强度值作为零件强度和疲劳耐久强度的许用值。用这种方法确定的许用值,在设计时既能保证机器零件安全可靠不破坏,也能充分利用材料强度,节约材料,避免了设计者在选取安全系数值时存在随意性大的缺点。     

铝合金零件尺寸误差自动检测方法研究

针对铝合金零件的高反光、尺寸较大导致难以检测的问题,对机器视觉系统、图像合成、图像处理等方面进行了研究,提出了基于机器视觉的铝合金零件尺寸误差的自动检测方法。采用同轴平行光源在零件上方打平行光和两轴运动平台采集局部高精度图像并拼接合成的方法,获取了高精度大尺寸零件图,提高了检测精度并可突破检测尺寸局限;利用视觉检测技术实现了图像的预处理、尺寸特征量提取等的处理,采取Canny算子结合双线性插值方法提取了零件亚像素级边缘,提高了检测精度,通过将提取的零件边缘图像与标准零件CAD图匹配、判识,完成了零件尺寸的测量分析。研究结果表明:该铝合金零件检测方法实现检测精度高于0.02 mm,可满足铝合金零件生产现场自动检测的要求。     

精密液压件表面的超声波清洗

在机器制造各部门广泛采用液压传动装置。其精密液压件和附件的工作可靠性，在相当程度上取决于它们工作表面的状况。在制造这些零件时，为减小表面粗精度，在最终工序广泛采用磨料研磨。这道工序可符合被加工表面几何形状的高要求，但将导致特殊类型的污染一嵌入磨粒。细散的硬质磨粒被嵌入零件表面层内后，在摩擦副工作时将导致其磨损的增大。这种嵌入磨粒类型的污染，目前研究甚少。在有关文献中曾报导用高振幅超声波清洗的方法，可用有效空穴规范去除终加工过程中用研磨膏引起的污染。这种污染以粘附力保持在表面上，其在空穴气泡“啪”…     

前卡式千斤顶支承套零件结构的优化设计

针对某型前卡式液压千斤顶支承套零件结构存在的问题,提出了“合三为一”的整体化设计思想,从5个方面对支承套零件进行了结构优化设计,并应用UGNX8.0软件中“设计仿真”模块,对优化后的支承套零件进行了仿真受力分析,确保该零件满足工作要求,最后介绍了经过优化后的千斤顶所带来的使用效益.     

浅谈“零件打磨表”

随着PSPC标准的生效，各船厂都在为此做各方面的准备。文章简要介绍了厦门船舶重工股份有限公司为满足PSPC中关于压载舱零件自由边打磨为R2的要求，而经历的发展历程。重点介绍了将此工序前移至生产设计，如何通过电脑智能实现“零件打磨表”的方法步骤，“零件打磨表”的应用取得了积极的效果。     

浅析机械加工表面质量问题

机器的组成离不开零件,因此零件在质量和性能上的好坏也决定了机器能否有效运行。因而零部件在质量上的要求也在一定程度上对机械加工表面的质量有一定的要求,因此,本文将对机械加工表面质量影响因素进行分析,从而提高机械加工方面的质量水平,改善机械加工在加工表面的质量问题。     

在丘道夫专家建议中关于──计算一个当量零件的设计综合定额(影响机床设计工作定额的因素)

设计工作定额是编制设计计划的基本根据之一, 没有适当的定额,设计计划便无法很好的编制与完成。这是目前各厂最感困难的一个问题。 在产品设计与产品改进工作中,工作定额应以每一种基本零件所需平均工时数计算。因此必须首先确定被设计机床的基本零件、通用零件、标准零件、外购零件以及外包零件的种数。 通用零件相当於1/4个基本零件;标准零件或外购零件等因不需要设计和绘图,故不计算在内[标准件图样由标准股(组)绘制,外购件不绘图]要求外厂协作的外包件(如铸件、锻件),若需要设计和绘图时,则应计算在内。此外机器的复杂性,新颖性,重量,…     

面向明天挑战的Kitamura机床

随着仓储成本的提高和产品生命周期的缩短,通过储备大量机器零件来增加机器无故障运行时间的方法已不再被接受了,应有全新的运行模式。多品种零件生产要求设备有更大柔性和可靠性,希望作业的变更能在几分钟内完成。“即时(Just In Time)”的概念不再是追求的     

基于遗传算法的机器零件圆柱度误差评定方法研究

为解决机器零件圆柱度误差在线评定过程复杂和精度较低的问题,将遗传算法应用于圆柱度误差在线评定方法的研究中。根据测量装置的工作原理,建立了圆柱度误差评定的数学模型,并对其进行了简化;采用实数编码和引入迁移算子的遗传算法对最小区域圆柱度误差进行了评定,通过设计圆柱度误差在线检测装置,利用Matlab和VC混合编程的方式,完成了圆柱度误差评定系统的构建,最后采用实验数据对系统性能进行了测试。研究结果表明,所构建的误差评定系统能够简化误差评定过程,并可满足机器零件精度检验的要求。     

怎样画机械草图? (七)怎样画总图

画机器零件草图的方法,前几期已经谈过很多了,现在是把画机器总图草图的方法来谈谈。画机器总图的草图往往是在机器没有拆开以前,或者没有开始画零件的草图以前来画的。画了总图的草图,可以明白机器中各部分的位置关系;可以明白各个零件与零件间的关系;又可以明白各个零件在这部分的作用和性质。这样,使我们画正式工作图时,记载尺寸等得到很多的方便;可以作为画正式总图时的参考。画总图的草图是一个比较复杂的工作,画起来不但费时,而且各部分的     

装配尺寸链 余敏 一、装配尺寸链的建立和分析

任何机器都是由若干互相关联的零件按规定的技术要求装配而成。这些零件的尺寸就反映着它们之间的关系。所以从尺寸链的观点来看,整个机器就是一个彼此有着密切关系的尺寸链系统。在新机器的技术设计阶段,应进行机器结构的装配尺寸链分析,从而合理地选定机械零件和部件的结构和组合方式;在工作图设计时,应进行机器的全部     

零件的模拟工作状态加工法

提高零件加工质量的最终目的是为了提高零件工作时的精度,即满足零件在所设计的机构或整个机器的运动过程中应达到的工作精度要求。如果不考虑零件在整个运动过程中所起的作用和工作精度要求,只强调提高整个零件的加工精度,将导致浪费加工工时,成本提高。如果在编制零件的加工工艺时考虑零件的工作状况和工作精度要求,通过工装夹具来模拟零件在工作时的状态,在此状态下,对零件的有关部位进行加工,就能保证零件在装配后的工作精度。下面以油泵和电机的联轴器的加工来说明零件的模拟工作状态加工法。 一、电机油泵联轴器的工作精度要求 图1和图2分别表示电机与油泵的两半联轴器,通过图3所示的联接销联接成整体,从而使电机的运     

信箱

青年工人同志最近我们收到一些青年工人同志的来信,提出他们目前在生产上碰到的问题,要求编辑部在刊物上公开解答。在这些问题中很多都是由于缺乏操作经验和技术知识造成的,如有的同志提出“在精加工零件时,由于热涨冷缩的关系,加工后的零件往往比要求的尺寸小,使零件报废”;再如“在加工某些零件时,由于基准面选不好使零件达不到精度要求”等等,我们准备请对这些方面有经验的同志针对大家提出的问题,写成文章公开介绍。为了做好这项工作,我们希望同志们都能经常将你们在生产上碰到的这一类问题告诉我们。我们将根据大家的需     

箱体零件轴承孔质量不稳定分析及改进研究

针对某箱体零件轴承孔精度要求较高,其加工质量的不稳定将影响轴承与箱体轴承孔的配合精度,使轴的回转精度下降,也易使传动件产生振动和噪声,直接影响机器或部件的精度、性能和寿命.本文采用了创新性系统分析方法,通过对箱体零件轴承孔生产中的现有历史数据和测量数据收集,使用概率和统计学的基础知识对数据进行分析和评估,将实际问题转换为可测量可定量表述的问题,获得对问题和改进机会的定量化认识,找出产生问题的根本因素,改进箱体零件轴承孔质量不稳定问题.通过试验设计确定改进方案是否达到预期目标.最后通过修订文件,使成功的研究方案制度化,为箱体零件轴承孔质量不稳定问题的系统性研究提供了新途径.     

齿轮工作可靠性的预测

本文研究在运行状态和可变工况的运转过程中,机器系统状况的预测问题。预测方法建立在引起零件以致整个系统破坏的物理过程的统计模拟试验基础上。可能做到研究大量随机性质参数的影响。特别研究了作为机器系统的零件——齿轮。也说明了计算可靠性(亦即强度储备)的过程。