晶种技术在煅烧白水泥熟料中的应用

０　引言晶种技术煅烧硅酸盐水泥熟料特别是在立窑水泥厂的应用已趋成熟,但在白水泥熟料煅烧中的应用情况未见报道。易县白水泥厂自１９９５年６月份采用晶种技术煅烧白水泥熟料以来,取得了很好的效果。通过近３年的生产实践并结合理论分析,我们认为晶种技术应用于白水泥熟料煅烧过程中,有其特殊的适应性。本文就晶种技术在易县白水泥厂φ１．６／１．９ｍｘ３９ｍ回转窑上的应用情况作一介绍,以资参考。１试烧晶种选用结粒较好、早期强度较高的熟料,掺量占生料的３％。试烧是在原生料配料方案的基础上加入晶种熟料,通过对回转窑熟料…     

利用铝型材厂工业废渣增强轻质砖性能

把铝型材厂工业废渣预处理成铝废渣熟料,分析处理前后铝废渣的综合性能。在原轻质砖配方的基础上掺入一定量的铝废渣熟料,调整配方及烧成曲线,制备出性能良好的轻质砖,对所制备轻质砖进行强度、吸水率、比重、SEM、XRD等测试分析,结果显示其抗折强度在19 MPa以上,约为行业标准值的2倍,较原轻质砖配方有显著提升,吸水率为0.296%,比重在1.33~1.40 g/cm3,通过XRD分析,其主晶相为AlPO4和SiO2,及少量的α-Al2O3晶相。SEM图上可观察到添加铝废渣后的试样的大小孔相间均匀,且多为圆孔,贯穿孔比未添加铝废渣的试样少,骨架连接完整。     

添加晶种后生料碳酸钙指标的确定及生料煤含量计算公式的修正

在应用晶种煅烧技术中,由于在生料配料中添加了3％～4％的熟料晶种,影响了生料TCaCO_3、煤含量等指标的测定结果,因而这些指标应作相应的调整。 1 生料TCaCO_3指标的确定有人认为:添加晶种后,生料TCaCO_3指标提高1％～2％,或者说2％左右;有的厂则采取经过反复配料对比试验后再作决定,前一种说法欠准确,因为各厂情况不一样,后一种方法可     

晶种煅烧水泥熟料机理初探

晶种煅烧水泥熟料机理初探王善拔广州市建筑材料工业研究所（５１００３０）王宁章广西大学工程技术学院（５３７０００）１引言掺晶种煅烧水泥熟料已在不少水泥厂特别是立窑水泥厂的熟料煅烧中取得较好的经济效果。据报导，掺入３％～５％的晶种后，熟料产量提高１０％左...     

用电厂炉渣代替熟料晶种配料

1前言山东省平邑万寿宫水泥有限公司原采用熟料作晶种进行配料,但生产的熟料质量并不理想,28d抗折抗压强度分别在8．2MPa、55MPa左右,fCaO含量在3．0％左右。且立窑操作中边部毗火现象严重,不能全风操作,中心底火拉得太深,窑中心还原气氛严重,造成熟料粉化,进而导致水泥强度低,安定性不良。1995年10月笔者到该公司挂职后针对这一情况,提出了利用电厂炉渣代替熟料晶种配料的设想。1996年3月首先在二公司东线opmXtim机立窑上试用,获得了令人满意的效果。1996年7月又在公司其余3台生产线上使用。使用炉渣配料后熟料产、质量提高…     

立窑应用品种技术的效果及应注意的问题

1 引言在立窑水泥熟料煅烧过程中,加入晶种(或称晶胚),促进熟料矿物的形成,改善熟料质量从而提高立窑产量。本文结合立窑水泥厂生产实践,简要分析其基本原理和其生产中应注意的问题。 2 外加晶种技术原理众所周知,硅酸盐水泥熟料的4种主要矿物C_3S、C_2S、C_3A和C_4AF基本上是在固相反应条件下形成的,而C_3S是有液相存在时,C_2S与CaO形成C_3S才能顺利完成。晶核形成和晶体     

绿色复合高性能水泥的研究

采用微细化技术提高水泥熟料水化率和工业废渣的活性，采用复合技术，使各组分材料性能互补产生叠加效应、“次第水化”作用、密堆积作用等，可以用30%-40%水泥熟料，大量工业废渣配制出525、625、725号绿色复合高性能水泥，用1t水泥熟料可生产1-3t水泥。     

工业废渣-阴离子团多元复合掺杂对高C3S水泥熟料烧成及性能的影响

利用某些工业废渣并复合一些阴离子(团),以一定比例配入生料中,采用高饱和比、高硅率、高铝率配料,在实验室于正常烧成温度下烧成了3d和28d抗压强度分别达42MPa和84MPa、其它性能正常的高C3S水泥熟料(ARPC),实现了熟料的高胶凝性。废渣-阴离子多元复合掺杂通过改善C3S形成的动力学过程改善了生料的易烧性。熟料的高胶凝性一方面是由于熟料中C3S的含量高,另一方面是由于不同的离子以一定量固溶到C3S晶格,会稳定不同的晶型,杂质离子还会改变液相性质,调整CS晶貌,使得水泥熟料具有良好的微观结构。     

少熟料煤矸石水泥的试验研究

从充分发挥煤矸石潜在活性的观点出发,在热活化的基础上采用化学激发的方法处理煤矸石,以达到用较少量的优质熟料辅以高度激发的活性废渣制备大量高性能水泥的目的。试验尝试采用CaO,Na2SO4和废渣磷石膏作复合激发剂,生产少熟料煤矸石水泥,通过对其强度和水化体系进行研究,找出三种激发剂的最佳配合比。在试验所采用的几种配比中,以5％磷石膏＋3％CaO＋2％Na2SO4的配比最好,煤矸石的掺入量可以达到50％,水泥净浆小试体28d强度可达48．1MPa。该水泥水化产物除了有C—S—H凝胶和钙矾石外,还生成网络状结构的无定形硅铝凝胶Na6[AlSiO4]6．4H2O。     

少熟料多废渣胶结料性能的研究

少熟料多废渣胶结料主要同粉煤灰、高炉矿渣、石灰石、硅酸盐熟料、石膏和WD外加剂按一定比例混合磨细而成的一种新型胶凝材料，本文通过试验，研究了少熟料多废渣胶结料的性能。研究结果表明：少熟料多废渣胶结料的熟料掺量50％和30％时，可达到52．5R复合水泥的标准，熟料掺量40％时可达到42．5R复合水泥的标准。同时，该胶结料具有长龄期强度增进率大、抗硫酸盐侵蚀性能好、干缩性能较低等特点。     

利用晶种技术提高水泥磨产量初探

1.引言 晶种技术是一项节能增产的新技术,在立窑熟料的煅烧过程中加入晶种,能促进熟料的矿物形成,改善熟料质量。本文结合我厂的生产实践,就立窑采用晶种技术,提高熟料的易磨性,从而达到提高水泥磨产量作一个粗浅的分析。     

废渣配料对高镁熟料压蒸膨胀性能的影响研究

使用钢渣、铜渣、矿渣和镁渣进行生料配料,检测了不同废渣对熟料MgO含量为6％的高镁熟料压蒸膨胀性能的影响,结果显示在相同煅烧条件下,四种废渣与对比样相比均降低了高镁熟料的压蒸膨胀率,其中铜渣、矿渣和镁渣对压蒸膨胀率的降低效果优于钢渣;同时通过岩相、XRD定性定量分析、BSE和EDS对熟料中的矿物组成、含量及颗粒尺寸分布...     

关于晶种机理的探讨

“水泥窑添加晶种锻烧技术”的机理为诱导结晶，笔者认为这种观点颇有商榷之处。本人通过近几年的生产实践及多次的试验发现，晶种熟料对硅酸三钙结晶过程的影响并不明显，其效果主要是由于掺入生料中的熟料通水后所形成的硅酸盐水化物的作用，提高了生料球的质量，使立窑在假烧过程中截面通风均匀，上火速度快，热力强度集中，降低了立窑中部因通风不良所产生的还原气氛，根据熟料矿物固相反应过程，在1300℃的条件下，已有少量C3S形成，当生料中掺入4％的晶种熟料后，如将烧成温度控制在1350℃，结果熟料中游离氧化钙仍较高、强度不见明…     

利用铅渣和磷渣配料提高熟料质量

0 引言 我公司于2000年3月采用铅渣和磷渣作矿化剂进行配料试烧,使熟料安定性月合格率由原来的60％提高到85％以上,熟料月平均标号从61.0MPa提高到67.0MPa以上,产量也有明显的提高。现结合我公司的实际情况谈一谈采用这两种工业废渣在立窑煅烧中取得的一些效果,供同行参考。     

采用晶种技术 提高熟料质量

晶种技术在很多立窑厂家已得到很好的应用。实践证明，在配料中，掺加适量晶种后，在熟料喂烧时，由于其“诱导结晶”作用，降低了熟料喂烧所需的能量，使生料易烧性大大提高，从而提高了熟料的产质量，降低煤耗。但是，在晶种技术的实际应用中，很多厂家所持观点有很大差异，如在济南和淄博地区，有的厂家认为，在配料中掺加熟料晶种后，窑上操作难度相对加大，对提高熟料产质量效果不明显，而有的厂家使用效果却相当好。笔者认为，之所以出现两种观点，其主要原因是在工艺技术中存在某些缺陷，没有达到适合本厂工艺条件的晶种锻烧技术的要…     

用晶种技术解决低品位石灰石配料中存在的问题

采用晶种技术，能有效地改善熟料的煅烧过程和熟料的质量。晶种和复合矿化剂的作用机理不同，在某些方面具有互补性。     

磷尾矿作原料在水泥生产中的工业试验分析

为合理开发利用日益剧增的磷尾矿工业废渣,本文将磷尾矿应用于水泥生产中。用磷尾矿取代部分原料配制生料,在工业窑进行了试生产,并通过XRD、TG-DTA、岩相、SEM-DES分析方法,与普通硅酸盐水泥熟料进行对比。结果表明:磷尾矿作为原料制备硅酸盐水泥熟料,可以降低生料中碳酸钙的分解温度;减少熟料中的游离氧化钙含量,显著改善了生料的易烧性。掺磷尾矿熟料晶型形貌较好,MⅠ型的C3S和β-C2S的含量有所增加,这有利于熟料早期和后期强度的提高。磷元素在B矿中的富集最多。但由于磷尾矿本身磷含量波动大且试验工厂工业均化效果不佳,实际生产熟料质量产生一定的波动。     

采用钢渣配料 提高产品质量

黄石市秀山水泥厂积极开发、利用当地钢铁企业废渣——钢渣、还原渣配制生料,取得了降煤、提高熟料强度及水泥安定性合格率的显著技术经济效果。 该厂原用当地有色冶炼厂的铜矿渣做铁质校正原料。由于近年来价格不断上涨,导致水泥生产成本增加,决定开发利用东方钢铁公司排出的炼钢高炉渣代替铜矿渣配料。钢渣和还原渣中除含有铁质成份外,还有一定量的硅酸盐矿物,可以作为非熟料“晶种”预先植入生料中,在烧成过程中起到“诱导结晶”的特殊     

利用煤矸石代替部分硅砂生产水泥熟料

煤矸石是洗煤厂排出的一种工业废渣,因其化学成份中 SiO2、 Al2O3含量高,且残存有部分煤,因此利用煤矸石代替部分硅砂生产水泥熟料不但能达到变废为宝的目的,而且还能达到提高熟料产量和降低熟料煤耗的效果。本文就我厂 3.5m× 145m湿法窑利用煤矸石代替部分硅砂生产水泥熟料的生产实践作一介绍。 1配料方案 我厂生产中一直采用三组分配料方案,其配比为石灰石∶硅砂∶铁粉 =89∶ 7∶ 4。利用煤矸石代替部分硅砂生产后,就采用了四组分配料。其四种原料配比为：石灰石∶硅砂∶生煤矸石∶铁粉 =86∶ 2∶ 10∶ 2。生产用原燃料化学…     

工业废弃物生产水泥的工业性试验

（1）生产工艺。采用湿磨工艺粉磨黄砂、粉煤灰、炉渣、石灰渣、硫酸渣5种原料（其中后4种均为工业废渣）制成料浆,再与电石渣浆（水分高达60％～70％,0．08mm筛余为18％,其中80％颗粒在0～45μm之间）按体积配比配制成生料浆。然后,将生料浆经机械压滤脱水至25％～29％后,利用窑尾废气进行烘干破碎后入干法中空窑煅烧成水泥熟料。最后再掺入适量粉煤灰、电石灰、柠檬酸渣粉磨制成水泥（强度达49．6MPa）。其中熟料率值及硅酸盐矿物含量控制为：KH=0．90～0．95,SM=1．95～2．30,IM=1．1～1．4．w（C3S＋C2S）〉75％：生产用原料（其中7种为工业废渣）的化学成分见表1。