浅析脱乙二醇塔工艺操作条件

从实际操作情况出发，对脱乙二醇塔原设计、第一次改造、第二次改造前后的生产实际情况进行了比较，采用化工原理、化工热力学和化工系统工程有关理论与生产数据相结合进行计算，对有关生产情况进行了分析和探讨，并对进一步改造此塔的整体结构，以期生产更加平稳，提出了相应的改进建议。     

海上油田生产水系统工艺改造实践

介绍了某海上油田生产水系统工艺改造实践,对改造后的生产水系统工艺流程应用效果进行了评价,详述了过滤设备的工作原理。通过对油田生产水系统工艺的改造,有效降低了油田的生产污水含油质量浓度并增加了油田的污水处理能力。     

沸腾凉碱系统改造与效果

对沸腾凉碱系统在实际生产中存在的问题进行了分析，并对原有的设备、工艺进行了改造。改造后操作方便，生产稳定，出碱温度降到90℃以下，满足了生产要求。     

涤纶全拉伸丝设备的技术改造

为了更好适应市场的需求,先后对全拉伸丝(FDY)设备进行了一系列技术改造,包括用FDY设备生产预取向丝(POY)的改造、双头纺改造、环吹风改造以及生产混纤复合丝改造,提高了FDY设备的生产柔性,扩大了生产品种,并通过生产调整和工艺优化,生产出高质量产品,满足了用户需求。实践证明,在FDY原装设备上进行技术改造是可行的,随着纺织技术的发展,根据设备特点,还可以进行多功能、灵活多变的改造,提高FDY设备生产适应性,生产出更多高附加值和市场需求的产品。     

脱碳装置改造技术小结

在“四改六”工程中，对脱碳生产装置进行了技术改造。文章对改造前的主要设备概况及工艺操作条件；原脱碳装置在生产中存在的问题；改造方案以及改造后的效果等4个方面进行了叙述。     

脱乙二醇塔的改造

针对脱乙二醇塔在生产中存在的问题,对该塔进行了第三次改造,比较了改造前后的设备性能及生产实际情况。经理论计算和实际生产考核,证实了经第三次改造后脱乙二醇塔能在高负荷下平稳生产。     

1^#变电所增容改造总结

随着生产负荷的增加,公司110kV变电站的主变装机容量已经不能满足生产需要,必须对其进行增容改造。介绍了110kV变电站的增容改造实施方案及改造后的运行效果。     

全低变技术的应用

该厂采用“全低变”工艺对变换工段进行了全面的改造。文章介绍了改造前、后的生产状况；改造万案的选择；生产运行情况以及所取得的经济效益。     

间歇法工艺炼废塑料生产燃料油的工业生产改进

通过对间歇法工艺炼废塑料生产燃料油工艺的生产研究,发现该工艺加料难、安全性差;催化剂的积炭率较高并且再生利用难;生产效率低。通过对其生产改造,生产可连续进行;生产产品检测数据证明改造是成功的。     

氨纶废丝再生设备改造

根据废丝再生生产要求,对混合罐、过滤器、假捻器、卷绕机进行改造,并对改造效果进行分析评价。设备改造有助于更好地稳定氨纶废丝再生产。     

头孢曲松钠结晶工艺研究

为了改善头孢曲松钠的流动性和比容,优化头孢曲松钠的结晶工艺。将头孢曲松钠粗品加入注射用水中溶解,再加一定量的丙酮稀释,并控制水浴温度为10～15℃,加入适量的活性炭脱色30 min,过滤,用丙酮水混合液洗涤炭饼,溶解液再经0.22μm膜滤后移入四口烧瓶中,加入适量晶种,滴加丙酮结晶,完成后过滤、洗涤、干燥。通过考察头孢曲松钠结晶工艺中的晶种加量、搅拌速度、流加速度和结晶温度4个因素对产品比容及流动性的影响,得出结论:当晶种加量0.3%、搅拌速度为170 r/min、流加速度为2 mL/min、结晶温度为10～15℃时,得到的产品比容小,流动性好。     

茶叶中茶多酚的提取及分析检测

研究了茶叶中茶多酚的提取,并对所提取的荼多酚进行分析及检测.以茶叶为原料,水作为浸提溶剂,通过改变溶剂用量、浸提温度、浸提时间、乙酸乙酯用量4个因素提高茶多酚的提取率,并优化茶多酚的提取工艺条件.结果表明,最佳提取工艺条件为溶剂用量(固液比)1∶20,浸提温度85℃,浸提时间40 min,乙酸乙酯用量85 mL.在优化...     

羟丙基壳聚糖微球的制备与性能

以壳聚糖、环氧丙烷为原料合成羟丙基壳聚糖,以此为壳材,以胰岛素为芯材,制备微球,并考察微球的性能.单凝聚法制备微球.通过IR、XRD和DSC表征微球的化学结构,采用光学显微镜和扫描电镜观察微球的形貌,并考察微球稳定性.搅拌速度为400 r/min、交联荆用量为0.15 mL、HPCS浓度为8%,得到的微球形状规整,包埋率为63%,粒径大小适中,分布范围窄;各种环境下稳定性合适.羟丙基壳聚糖包覆胰岛素微球各种性能研究表明:此载药微球满足药用需要.     

响应面法优化氨碳化-钙转化连续法制备碳酸钙工艺

以氨碳化-钙转化连续法制备碳酸钙工艺为考察对象,利用单因素条件实验考察了停留时间、结晶温度、固液质量比和搅拌转速对二水硫酸钙转化率的影响。利用响应面法实现了实验设计的优化,建立了响应值与影响因子之间的二次多项式回归模型并得到最优影响因子水平。实验结果表明：因素影响的关系为停留时间>结晶温度>固液质量比>搅拌转速;停留时间与结晶温度的交互影响显著,其余项两两交互影响不显著;预测模型的相关系数R2=98.17%且P值极显著,实验值与预测值的平均绝对误差为0.32%;最优影响因子的水平为停留时间为170 min、结 晶温度为316.65 K、固液质量比为0.050、搅拌转速为315 r/min,此时理论钙转化率可达到99.72%、实验值为99.61%。     

梭式窑高温空气燃烧系统高效换热器的换热性能计算

本文对梭式窑高温空气燃烧系统进行了设计,按照设计构建实物进行实验,利用实验数据计算了高效换热器的换热性能。在窑内温度分别为：871、895、905℃,换向时间分别为：30、50、70s时．系统的总换热系数分别为28．8、28．9、28．9w／（m^2·℃）,理论节能率分别为：27．7％、26．6％、26．2％;在窑内温度为1203℃、换向时间为30s时,系统的总换热系数为：30．5W／（m^2·℃）,理论节能率为23．7％。     

毛细管气相色谱法测定鱼油脂肪乳注射液中DHA和EPA的含量

采用直接进样毛细管气相色谱法测定鱼油脂肪乳注射液中DHA和EPA的含量,色谱柱为PEG-20M毛细管柱,柱温采用程序升温,载气为氦气,流速0.5 mL/min,采用FID检测器,温度为280℃,进样口温度300℃,分流比5∶1,进样量1μL。结果表明,DHA甲酯及EPA甲酯浓度分别为0.197～0.690 g/L 0,.208～0.743 g/L时线性关系良好r,分别为0.999 50,.998 4;平均回收率分别为99.99%9,9.41%,RSD分别为0.52%,0.47%。该法简便、准确,重现性好,可用于鱼油脂肪乳注射液中DHA和EPA的含量测定。     

丁基橡胶胶乳制备工艺的优化

以丁基橡胶（IIR）为原料,采用“溶解-乳化”法制备了稳定性较好的IIR胶乳,考察了乳化剂种类、乳化剂组成、pH值、油水质量比、浓缩工艺等对乳化效果和IIR胶乳产率的影响。结果表明,优化的IIR胶乳制备的乳化剂配方及制备工艺如下:乳化剂为油酸钾和Triton X-100,二者质量比为4/1;当体系pH值为10,油水质量比为4/5时,得到的IIR乳液稳定性最佳,胶乳产率最高;采用膏化工艺进行胶乳浓缩,以藻酸钠为膏化剂,占胶乳中橡胶质量分数为0.6%时浓缩效果最好;并采用离心分离工艺缩短浓缩时间,当转速为1 500 r/min,离心时间为20 min时,可获得总固物质量分数约为55%的IIR胶乳,胶乳产率达90%以上。     

受限纳米通道内气泡核化的分子动力学模拟

采用分子动力学方法模拟研究受限纳米通道内液体在固体壁面上的核化生长过程,本文主要研究固体壁面润湿性对液体核化生长的影响并分析了气泡成核机理。结果表明：不同壁面润湿性对气泡核化生长产生较大影响。壁面润湿性强时,近壁面处会形成一层液膜,出现与池沸腾不同的现象,流体在液膜层发生均质核化,气泡核化生长速度较快;壁面润湿性较弱时,液体在近壁面处发生异质核化,气泡核化生长速度相对较慢;壁面润湿性最弱时,在近壁面处会形成一层气膜,热量通过气膜传递给流体,传热效果不佳,液体很难发生核化现象。形成这种现象的原因是壁面润湿性强,近壁面处会形成“类固体”层,热量由壁面经“类固体”层传给通道内流体,传热效果好,此外,“类固体”层越厚传热效果越好。壁面润湿性弱时,近壁面处没有“类固体”层,会形成一层气膜,降低传热效果,影响通道内流体核化生长。     

聚苯硫醚生产废水的资源化利用

对聚苯硫醚（PPS）生产废水的资源化利用进行了研究,使用有机溶剂对废水中的有机物进行萃取分离。通过探究萃取过程中操作条件对萃取效果的影响,获得了最佳的萃取条件为：以二氯甲烷为萃取剂,萃取时间为3h,萃取温度可选择303K,适宜的溶剂比为1∶1,萃取级数为三级。对经萃取处理后的废水进行蒸发结晶析氯化钠,蒸发母液冷却至298K析磷酸盐,结果表明：氯化钠的总收率可达到96.68%,纯度为99.27%;磷酸三钠收率为92.28%,纯度为98.88%,产品均符合工业品标准。采用溶剂萃取与结晶相结合的方法,不仅实现了废水回用及其组分资源化利用的目的,而且具有操作简单以及节约能源的优点。     

氯代甲氧基脂肪酸甲酯生产因素影响的研究

文章以脂肪酸甲酯(生物柴油)为主要原料,甲醇为甲氧基化试剂,在催化剂存在下,进行氯化反应合成了氯代甲氧基脂肪酸甲酯,讨论了反应时间、氯气流速和氯化温度对产品质量的影响。实验表明,在反应时间为7～8 h,氯气流量50～60 mL/min,温度为70～85℃的条件下,得到的氯含量为26.5%左右的色泽和使用性能良好的氯代甲氧基脂肪酸甲酯。