基于马蹄芯弯管注射模具设计

介绍了88.5°弯管注射模具的设计,制定了符合88.5°弯管注射模具马蹄芯二次侧抽芯的制作方案,并进行了88.5°弯管注射模具试模等工作,试模调试结果表明,所设计的88.5°弯管注射模具能满足对弯管注射模具歼模、抽芯、顶出等设计要求.     

注射模具柔性化设计研究及应用

根据塑料注射成型模具的总体设计,借助Microsoft面向对象编程的VB6.0技术作为塑料注射模具设计计算的手段,采用T-FLEXCAD系统软件,作为塑料注模具结构设计的工具,通过数据连接,将VB编程计算的结果来驱动模具结构图形,快速自动生成模具零件图及装配图,同时生成注射模具三维装配图,实现同一系列不同规格塑件的塑料注射模具柔性化设计。提高了注射模具设计效率,缩短模具设计周期。     

超高速注射成型及模具技术

介绍了超高速注射成型技术的特点和应用，指出了超高速注射成型模具与普通注射成型模具的差异，重点阐述了超高速注射成型模具排气系统的设计，并给出了设计工艺参数。     

四通管注射模具设计

分析了四通管注射模具设计要求,制定了符合四通管注射模具斜导柱侧抽芯的制作方案和使用换内模镶件的方法成型大小不同的2个产品,并进行了四通管注射模具调试与试模等工作,调试和试模结果表明,四通管注射模具能满足对四通管注射模具开模、抽芯、顶出等设计要求。     

电器盖注射模设计

以电器盖注射模具设计为主线,研究了成型工艺、模具结构设计、模具零件的加工方法及模具的总装配等。介绍了一种电器盖注射模具,该模具采用一模两腔,即一次成型2个壳件的组合,同时,简单介绍了镶件的加工工艺。     

注射模具温度控制系统设计

针对注射模具中温度控制系统的重要性,介绍了注射模具的温度控制方式及温度控制时应注意的事项。     

手机后盖注射成型工艺分析及模具设计

本着"优化设计"的理念,通过计算机软件Moldflow分析了手机后盖注射模具的浇口位置、模具温度、锁模力、熔体充填时间、注射压力等成型所需的工艺参数,以及塑件可能形成气穴的位置、熔接痕位置和翘曲变形程度等注射缺陷,综合软件分析结果设计了注射模具。     

胶辊整体模具的有限元分析和结构优化

一步法注射胶辊全套设备是由注射系统,压合装置,锁模系统,模具系统,控制系统和机架等部分组成。注射成型胶辊整体模具是由简体模具和端盖模具组成,其结构如图1所示。     

手机保护壳塑料模具设计

注射模具在注射制品成型中起着极其重要的作用,除了塑料制品的表面质量、成型精度完全由模具决定之外,塑料制品的内在质量、成型效率也受模具左右,所以如何高质量、简明、快捷、规范化地设计注塑模具,成为发挥注射成型工艺的优越性、扩大注射制品产量的首要问题。     

塑料锥齿轮的模具设计

分析了塑料锥齿轮的结构和使用性能,设计了塑料齿轮注射模具;绘制了模具装配图;阐述了模具的动作过程;设计了注射工艺参数。通过实际生产发现此设计能满足塑件质量要求,且生产效率高。     

PPS注射成型工艺及模具设计

阐述了ＰＰＳ（聚苯硫醚） 的特性及其注射成型工艺要求, 并以副底板零件模具为例,介绍了注射模具结构的设计。     

微结构与微型零件的微注射成形

设计并制作了微注射成形模具，采用光刻、离子蚀刻工艺相结合在硅片上制得了微零件型腔、流道及浇口。利用该模具在微型注射机上进行了聚丙烯微注射成形实验，注射成形了微结构零件及独立的微型零件，其中最小微结构部分是直径50μm的微圆柱，最小独立的微型零件是直径300μm、厚300μm的微圆片。分析了模具温度、注射压力及保压时间对微注射成形的影响，其中模具温度影响最大，注射压力、保压时间的影响次之。     

薄壁塑件注塑成形特性的试验研究

设计制造了一可成形薄壁塑件的模具,利用正交试验方法(田口方法)进行充模试验,研究各工艺参数(注射速度、注射压力、熔体温度、注射量和模具温度等)对薄壁塑件注塑成形充模过程的影响。研究结果表明:模具温度对薄壁塑件的填充起决定性作用,注射压力和注射量是影响薄壁塑件成形的重要工艺参数,注射速度与熔体温度之间的交互作用对薄壁塑件成形的影响显著。     

开关盒盖注射模的设计

简要对开关盒盖进行了工艺分析,在此基础上设计了一副注射模,并详细阐述了注射模具的结构设计和工作原理。采用斜推杆内侧抽芯机构,解决了倒扣的成型问题,并简化了注射模具的结构,降低了制造成本。     

薄壁塑件注塑成形特性的试验研究

设计制造了一可成形薄壁塑件的模具,利用正交试验方法(田口方法)进行充模试验,研究各工艺参数(注射速度、注射压力、熔体温度、注射量和模具温度等)对薄壁塑件注塑成形充模过程的影响.研究结果表明:模具温度对薄壁塑件的填充起决定性作用,注射压力和注射量是影响薄壁塑件成形的重要工艺参数,注射速度与熔体温度之间的交互作用对薄壁塑件成形的影响显著.     

多孔复杂型腔塑件注塑模具CAD/CAE数字化研究

在UG中建立了塑件的三维数据图,借助模流分析(Moldflow)软件对塑件注射压力、时间、温度、浇注系统进行计算机辅助工程分析(CAE),确定最优的注射压力、注射时间、模具温度、熔体温度、浇口位置及流道等。优化了注塑工艺参数、注塑模具的设计,确定了最佳的注塑工艺方案,快速成型出优质的塑料制品,提高了模具的质量,缩短了模具的开发周期。     

一模多用注射模具设计研究

分析降低塑料制件成本的方法,提出为了降低成本,将满足一定条件的几种规格形式的塑料制件用一副模具成型出来,就是一模多用模具;同时研究了一模多用注射模具四种形式的分类及条件,结合生产实例分析模具设计要点,模具巧妙结构特点等。经生产实践证明,在一定的条件下,使用一模多用注射模具可以减少模具数量,降低成本,大大提高企业的市场竞争力。     

F_S—700型插装阀式塑料注射机

F_s—700是从日本进口的大型塑料注射机。该机可用于热塑性塑料、热固性塑料的成形加工,其名义注射容量为4,000克,最高注射压力为1450公斤力/厘米~2,最大注射力为158.7吨,最大锁模力为730吨。该机的液压传动机构主要有合模机构、注射机构和注射部分移动机构等。合模机构的作用是使模具闭合,在注射时使模具保持严密的闭合状态,注射后开启模具并顶出产品。注射机构的作用除了配料和使原料塑化以外主要是将塑化后的原料注入模具型腔,使塑料成形。用螺杆旋转     

基于热流道的注射模具设计

在塑料模具设计中,为了提高塑件的质量和降低生产成本,会广泛用到应用热流道系统的注射模具——热流道注射模具。注射模热流道是通过加热的办法使流道和浇口中的塑料保持高温熔融状态,这种类型的模具在注塑机在开模或停机后一般不需要打开流道取出凝料,合模或注塑机再开机时只需加热流道到所需温度即可。这种方法可以大大提高产品质量和降低生产成本。着重介绍了热流道塑料模具的特点,热流道注射模具的设计流程及热流道注射模具设计时的注意事项。     

微注射成形制品质量影响因素分析

在不同工艺条件下进行聚合物和粉末微注射成形试验,制得微米级的聚丙烯和二氧化锆陶瓷微结构,微型腔采用感应耦合等离子深槽刻蚀技术在硅模具镶块上加工。分析微注射成形工艺及硅模具对微结构的填充、尺寸精度及表面质量的影响。不合理的工艺参数容易导致微结构出现填充不足、表面粗糙、气孔等缺陷,提高模具温度和注射压力以及注射前模具抽真空有利于微型腔的填充,模具抽真空还可以改善微结构件的表面质量。深槽刻蚀后的硅模具表面粗糙度为0.31 μm,填充完好的聚丙烯微结构及陶瓷微结构素坯表面粗糙度不再受注射工艺参数的影响,其值近似于刻蚀后的硅模具,亚微米级粉末的使用可以明显改善烧结后陶瓷微结构的表面粗糙度。