常减压蒸馏装置扩能改造新途径

论证了“三炉四塔”工艺的可行性,采用负荷转移、四级蒸馏是2.5 Mt/a常减压装置扩能至5.0 Mt/a的一条新途径,并在实际改造中得以实施。改造后与改造前相比,总拔出率提高了1.47％,能耗下降了171.2 MJ/t,此改造可供其它炼油厂借鉴。     

立体传质塔板在常压蒸馏装置扩改中的应用

介绍大通量新型高效塔板—立体传质塔板CTST。该塔板与浮阀塔板相比:处理能力提高80%~100%,分离效率高10%~40%,操作弹性高1倍,压降低20%~30%。该塔板在中国石油天然气股份有限公司大连分公司的Ⅱ套常压蒸馏装置扩产改造中已经成功应用,在原塔外壳不变的条件下,仅用CTST塔板替换原有塔板,改造后加工能力由2.8Mt/a提高到5.1Mt/a。改造后装置各项指标均达到设计要求。     

常压蒸馏装置的改造

洛阳石油化工总厂常减压蒸馏装置原设计加工中原原油 5 .0Mt/a ,开工后根据实际情况采用了单开常压蒸馏的工艺 ,常压渣油走减压渣油流程 ,致使处理量只能达到 4.0Mt/a。为了扩大处理量 ,改造了换热流程、初馏塔塔板、常压塔塔板和加热炉 ,消除了瓶颈 ,改造后处理量提高到了 5 .0Mt/a。     

大型常减压蒸馏装置的改造设计

介绍了金陵石油化工公司南京炼油厂1.5Mt/a的III套常压蒸馏装置改造为5.0Mt/a的大型常减压蒸馏装置的设计情况,如流程方案的确定、换热网络的优化、加热炉方案的对比、平面布置的优化等。     

常压蒸馏装置的扩能改造

中石化洛阳分公司常压蒸馏装置原设计为 5 0Mt/a,由于加工原油的品种和性质发生变化 ,3 5 0℃以前馏份产率大幅度提高 ,使装置的实际生产能力不到 4 0Mt/a。 2 0 0 0年 ,通过大胆使用新技术 ,改造了初馏塔和常压塔塔盘 ,并运用窄点技术重新优化了换热流程 ,使装置的生产能力提高到了 6 0Mt/a。     

四级蒸馏技术在常减压蒸馏装置扩能改造的应用

介绍了扬子石油化工股份有限公司常减压蒸馏装置由2．5Mt／a扩能为4．5Mt／a改造的情况，并对四级蒸馏的工艺流程、特点、操作条件、能耗、改造投资及主要适用场合等进行了分析。结果表明，在该装置应用四级蒸馏技术改造时装置现有设备利旧率达70％以上，节约了改造投资、缩短了施工周期，能耗与三级蒸馏基本相当。     

常减压蒸馏装置的扩容改造

扬子石化公司炼油厂一套常减压蒸馏装置于2001年进行了扩容改造:闪蒸塔改为初馏塔,优化塔内填料的装填,常压炉和减压炉均采用了新型燃烧器等。改造后装置原油加工能力达到了3.50Mt/a,最高达3.80Mt/a。总拔出率提高了3.4个百分点,加工损失降低了0.04个百分点;并且改善了产品质量,提高了装置各项技术经济指标。     

应用新技术充分挖掘老常减压蒸馏装置潜力

介绍了中国石油天然气股份有限公司锦州石化分公司Ⅱ套燃料油型常减压蒸馏装置的大型化扩能改造情况.改造是在现有主体设备不动情况下应用新技术完成的.改造中采用了ADV高效塔盘、高效规整填料、新型高速交直流电脱盐设备、减压炉管四级扩径、减压塔顶机械抽真空等多项新技术.改造后各项指标达到设计要求,原油加工能力由3.0 Mt/a提高到5.0 Mt/a,总拔出率增加6.06个百分点.     

扬子石化0.65 Mt/a乙烯改造开工

近日总投资达44.8×108 RMB￥的扬子石化股份有限公司0.65 Mt/a乙烯改造工程正式开工建设。 该工程是我国石化行业应对加入WTO后面临挑战的重要措施。它充分依托现有装置和公用工程,大量采用在当今世界石化行业的先进技术,提高生产能力,将该公司乙烯装置由0.40 Mt/a扩大到0.65 Mt/a,聚乙烯装置由0.15 Mt/a扩大到0.35 Mt/a,聚丙烯装置由0.16 Mt/a扩大到0.36 Mt/a,丁二烯装置由0.10 Mt/a扩大到0.20 Mt/a,汽油加氢装置由0.30 Mt/a扩大到0.50 Mt/a。这一改造将缩短生产流程,降低能耗和运行成本,同时改善产品结构,提高产品的技术含量和档次。 (摘自《中国化工信息》2000年第47期)     

加氢裂化和蜡油加氢脱硫组合工艺

镇海炼油化工股份有限公司0.8Mt/a国产化加氢裂化装置在第二次技术改造中,采用加氢裂化和蜡油加氢脱硫组合工艺,使加氢裂化能力由0.9Mt/a提高至1.0Mt/a,同时依托加氢裂化系列增建1.2Mt/a蜡油加氢脱硫系列。该工艺的转化产品与原加氢裂化相当,并为催化裂化装置提供1.3Mt/a优质原料。介绍了改造方案和效果。生产运行表明,装置改造后生产灵活性强,生产费用低,产品质量好,取得了良好的经济效益。     

加氢裂化喷气燃料银片腐蚀不合格的原因及解决办法

中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司炼油厂 1.40Mt/a加氢裂化装置开工一个月后即发现喷气燃料银片腐蚀达不到零级要求。经过研究发现 ,喷气燃料中微量单质硫是造成银片腐蚀达不到零级的主要原因。通过增设活性炭吸附罐 ,使喷气燃料银片腐蚀达到了零级水平     

重油催化裂化装置技术改造设计和运行总结

采用洛阳石油化工工程公司工程研究院开发的FDFCC技术对大庆炼化分公司0．60Mt／a重油催化裂化装置进行1．00Mt／a扩能技术改造，在生产低烯烃汽油的同时增产丙烯。装置目前运行状况良好，取得了较好的效果。     

蒸馏过程改质剂的研究及应用

研究开发了一种新的烁油改质剂FT-101，在胜华教学实验厂0．50Mt／a常减压蒸馏装置上应用，提高常压拔出率1．2个百分点以上；在0.10Mt／a催化裂化装置的分馏塔上应用，提高轻质油收率0．83个百分点。加入改质剂不仅可以提高馏分油收率，还可改善油品质量，汽柴油胶质含量和硫含量显著下降，而且应用该技术对装置动改量少，经济效益显著。     

催化裂化低温系统腐蚀抑制剂的研究与应用

论述了催化裂化低温系统的设备、管道腐蚀机理，以及国内外一贯采用的防腐蚀措施。介绍了中国石化集团洛阳石油化工工程公司工程研究院结合国内加工含硫原油的状况，研制出的LPEC-02型催化裂化低温系统专用腐蚀抑制剂。该抑制剂是一种含有机胺的复合型水溶性、油分散性腐蚀抑制剂，为催化裂化装置的H2S-HCN-H2O腐蚀体系提供了一种新的防腐蚀措施。该抑制剂于2002年11月始在中国石油化工股份有限公司洛阳分公司Ⅱ套催化裂化装置的工业应用表明：①抑制腐蚀的效果很好，粗汽油罐和凝缩油罐冷凝水中铁离子浓度大幅度降低；②不影响稳定汽油的质量；③可和破乳剂一同注入；④试验时抑制剂的注入量[抑制剂占催化裂化轻馏分（除去柴油以上馏分）]为20μg/g。     

含硫蜡油加氢裂化装置分馏流程的优化设计

介绍了国内台硫蜡油加氢裂化装置生产中遇到的问题，分析了国外加工含硫蜡油的加氢裂化装置分馏流程的设计思想，针对镇海炼油化工股份有限公司1.50Mt/a加氢裂化装置的“十条龙“攻关项目要求，提出了低分油先分馏后稳定的新型分馏流程设计方案。从工艺设计的角度解决了由于分馏引起的裂化反应器床层压力降上升过快、液化石油气回收串低、产品腐蚀时常不合格、设备腐蚀加重、脱硫系统操作不正常等问题。     

重整催化剂再生气净化新技术的工业应用

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司0．70Mt/a连续重整装置再生循环气体中氯化氢的脱除原采用常温碱洗工艺技术,存在再生循环气体中水含量高、再生回路下游低温设备和管道腐蚀严重等问题,因此采用国内开发的“重整催化剂再生气净化新技术”对再生气体循环回路进行了改造,改造后再生回路下游低温设备和管道的腐蚀大为减轻,催化剂的烧焦环境得到了改善,再生后的催化剂活性提高了3～6℃,芳烃产率提高了1．2％。工业应用表明“新技术”优于原常温碱洗工艺技术。     

镇海炼化含硫蜡油加氢工艺路线的选择

根据镇海炼油化工股份有限公司总流程特点，对需要加氢处理的不同含硫蜡油的加工路线进行了分析比较，结果表明，在炼油16．00Mt／a加工能力情况下，含硫蜡油宜采用现有的2．20Mt/a加氢裂化联合装置(包括1．00Mt/a部分循环加氢裂化和1．20mt／a蜡油加氢脱硫)和新建1．80Mt／a蜡油加氢脱硫装置加工；当炼油需要向下游化工装置提供更多的化工原料时，含硫蜡油宜采用2．00Mt／a加氢裂化联合装置(包括原1．00Mt/a多产中间馏分油加氢裂化和改造1．00Mt/a多产石脑油加氢裂化)和新建的1．80Mt／a蜡油加氢脱硫装置加工。     

延迟焦化增液剂的工业试验

介绍了YJZS-01延迟焦化装置增液剂在中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司1.0 Mt/a延迟焦化装置上的试用情况.该增液剂主要由特种高温防腐剂、接枝分散剂、高温链引发终止剂、高温金属减活剂、除垢清洗剂等活性组分复配而成,有减轻炉管结焦和增加延迟焦化液体产品收率的作用.5天的试用结果表明,在不改变生产方案、主要操作参数不做大调整的情况下,与不注增液剂的空白试验对比,当注入量占新鲜原料量的质量分数为300 μg/g时,可提高总液体产品收率2.71个百分点,效果比较明显,但阻垢抑焦作用仍有待以后观察.     

常减压蒸馏装置的扩能改造

大连西太平洋石油化工有限公司常减压蒸馏装置原加工能力 5Mt/a ,通过将闪蒸塔改为初馏塔、调整换热流程、更换部分机泵等技术改造后 ,装置达到 8Mt/a的处理能力。改造效果较好 ,装置主要技术参数均达到或优于改造设计的指标     

电潜泵井防腐工艺探讨

中国石油化工股份有限公司中原油田分公司文留油区电潜泵井腐蚀较为严重,腐蚀程度达到Ⅳ级以上的电泵井占统计总数的22.9%。电泵机组使用缓蚀剂,因不能预膜处理,总体上虽有一定效果,但易腐蚀部位防腐效果较差。在电泵机组应用牺牲阳极保护装置之后能使电泵机组和油管不再被腐蚀,只有当防腐器上的较活泼金属消耗完后,电泵机组和油管才会发生电化学腐蚀。缓蚀剂对电泵机组和油管的防腐具有均衡性,牺牲阳极保护技术对油管的防腐具有重点性,将二者结合使用,可取得较好效果。牺牲阳极防腐装置工艺简单,安装方便,缓蚀率高,对地层无伤害,能有效减少井液对电泵机组和油管管柱的电化学腐蚀,降低腐蚀速率,延长电泵机组和管柱的使用寿命。