基于负压吸附的船体清刷机器人研究

为了减少因船体附着污损物对船舶航行造成的阻力,提高船舶运输业的效益,研究设计了水下船体清刷机器人。介绍了水下船体清刷机器人的移动方式、吸附方式和驱动方式,设计了一种以轮式行走、液压驱动、负压吸附方式的船体机器人本体结构方案,并对船体清刷机器人进行了静力学分析,建立了其在船体表面运动的运动学模型,分析了机器人能够稳定安全地吸附在船体表面所需要的吸附力、驱动力矩以及运动过程中的回转半径。     

煤矿用履带式设备行走液压系统的设计

针对履带式设备煤矿井下恶劣的行走工况条件,设计出一种负载敏感开式变量行走液压控制系统,分析了行走系统主要参数的影响因素,总结了履带式设备行走液压系统的设计要点,为煤矿用履带设备行走液压控制系统的设计提供了参考。     

山地收割机液压驱动系统仿真分析

为解决收割机在山区行走作业时适应性问题，设计出一套基于负载敏感原理的山地收割机液压驱动系统，在分析液压驱动系统工作原理的基础上，基于AMESim搭建驱动系统的仿真模型。仿真分析了该驱动系统在变负载启动、匀速、制动以及转向和爬坡工况下的动态特性。仿真结果表明:山地收割机驱动回路能够按照工况要求实现指定动作，抗干扰能力强，操控性强;且在该系统中液压马达的转速大小取决于多路阀开口的大小，与外界负载无关，更利于实现速度及速度同步控制。研究结果表明:所设计的基于负载敏感原理的山地收割机液压驱动系统能实现工作需求。     

论造型线采用的几种驱动方式

对造型线常用的几种驱动方式（气压驱动、液压驱动和电机驱动）进行了历史回顾，介绍了各驱动方式的特点及适用范围，指出了各驱动方式在实际使用中存在的一些问题，并提出了在造型线设计中选用驱动方式的几点建议，对造型线设计有一定参考价值。     

框架车行走液压驱动系统差速控制的研究

介绍了框架式支架搬运车行走液压系统的原理,设计一种带有液压差速控制装置的支架搬运车液压驱动系统,主要实现矿井下支架搬运车转向时左右车轮差速转向同步性,解决支架搬运车左右独立驱动车轮转向时不能实现差速的缺陷,可减小车辆的转弯半径,同时也对车辆的良好运行、延长轮胎使用寿命具有积极意义。     

基于不二越液压元件的WY-60挖掘机液压系统的改进设计

在分析现行液压系统的基础上,采用体积小、速度快和压力高的不二越液压元件,设计了一种新型液压系统,并成功应用于WY-60挖掘机上。经使用证明:该系统各项性能稳定,且有效缩短了工作转移时间,改善了回转性能,提高了行走速度及驱动压力。同时绘制了行走性能曲线,从该曲线可以看出:挖掘机在行驶过程中,随着负载的增加,双速行走马达会自动切换速度,无需人工操作,从而有效地减少了人工操作量,提高了整机作业效率。     

行走助力机器人的运动学计算和液压系统分析

通过对人体行走方式和姿态的分析研究,确定了行走助力机器人髋部、膝部、踝部3个关节的尺寸及动力驱动类型,并完成机器人的结构装配;设计驱动液压系统的原理图,对驱动系统中液压缸的动作进行算法优化,并采用拉格朗日算法完成机器人的运动学分析;使用Virtual.Lab Motion与AMESim进行机液联合仿真,将仿真结果与计算所得曲线进行对比,证明了运动学分析的正确性和液压驱动系统的可行性。     

基于行走制动能量回收的装载机辅助驱动液压系统设计

分析装载机的工况与能量回收技术,针对传统装载机行走制动能量回收存在的问题,设计了一种新的轮式装载机行走制动能量回收和辅助驱动液压系统。此系统能实现能量回收和辅助驱动的双向工作,由于采用了三位四通换向阀的切换作用,蓄能器在一个工作循环工作两次,即两次充液、两次放液,从而能够回收更多的制动能量。结果表明:本系统节能性更好,并且具有故障应急功能。     

全液压牙轮钻机可移动液压动力装置的设计

设计一种可移动液压动力装置,解决电动全液压牙轮钻机远距离行走效率低下的问题。设计中包含快速连接系统,大大提高使用效率。集成行走模式和救援模式可以为钻机行走液压系统和辅助液压系统提供动力,解决电动或柴动钻机因各类故障而无法及时转移场地的难题。利用Automation Studio软件建立辅助动力系统模型,分析系统风险点,得出了最优参数。完成了整机装配和测试,测试结果表明可移动液压动力装置满足设计要求。     

7 000 m液压顶驱液压系统设计

根据驱动方式,石油钻机顶部驱动钻井装置分为电动顶驱(电机驱动)和液压顶驱(液压马达驱动),2种顶驱的管子处理系统相同,其中7000m电动顶驱价格在150万美元左右,非常昂贵。为了降低顶驱成本,提高市场竞争力,设计了一套1160kW的7000m液压顶驱,其成本仅为电顶驱的50%左右,具有非常强的市场竞争力。     

FCS与DCS混合式集成控制系统研究

针对不同控制系统的兼容和升级问题,通过分析FCS和DCS两种控制方式的优缺点,提出了混合式集成控制系统,并从FCS和DCS输入输出总线的集成、FCS和DCS网络的集成、FCS和DCS的系统集成三个方面进行了阐述.通过基于CAN现场总线的多轴超声检测系统,对混合式集成控制系统进行了应用分析.FCS/DCS的混合式集成控制系统方便了原有控制系统的升级,并且提高了系统的可靠性.     

基于逆系统方法的压铸机快压射速度控制

压铸机在工作过程中由于液压元件的节流特性及液压动力元件的死区、滞环和限幅等因素使系统具有较强的非线性。为了提高压铸机快压射阶段速度系统的鲁棒性,提出一种基于逆模型的控制算法。建立速度系统的非线性模型;分析系统的可逆性,将系统线性化为伪线性系统;利用反馈控制设计线性系统控制器,实现对系统的控制。利用MATLAB验证基于逆系统方法的压铸机快压射速度控制的有效性。     

新型开槽机液压系统的动态特性仿真研究

在分析了新型开槽机原有液压系统存在的问题的基础上,指出了运用数字仿真法对其进行改进的必要性。采用新的建模方法———功率键合图法,建立了开槽机送料液压系统的动态数学模型,并用MATLAB软件对其进行了动态特性数字仿真研究。分析了各种技术参数对系统动态特性的影响规律,确立了改进后的送料液压系统。     

脱水压力机液压系统的设计与仿真

根据织物工业脱水的特点及要求,设计脱水压力机的液压系统。采用基于蓄能器和增压缸的增压保压回路,增加了液压缸的工作压力;在液压缸工作压力较高而流量较小的时候,对液压系统卸荷,降低了系统的发热量;采用压力变送器和比例溢流阀,能实时监测和调节系统压力。以西门子S7-200 SMART PLC为控制核心设计了脱水压力机的控制系统。利用AMESim软件对液压系统进行仿真,为降低液压系统模型的复杂程度,对系统进行了简化,设置了元件的参数,运行后得到了系统的压力特性曲线。结果表明,液压系统满足脱水压力机的设计要求。     

基于分布式仿真的液压能源系统效能评估方法研究

飞机液压能源系统是支持飞机主飞控系统、高升力系统以及起落架等关键系统正常工作的核心动力来源,其系统效能是飞机液压能源系统的一个重要设计指标。针对目前飞机液压能源系统的效能分析缺乏完善且有效的方法,设计一种基于分布式仿真的效能分析方法。结合系统工作原理,运用AMESim建立液压能源系统分布式仿真模型,在考虑全飞行过程液压能源系统加载负载工作情况下,对液压能源系统效能与关键指标的关系进行研究,建立了三层两级效能评估指标体系,并验证了指标体系的有效性。运用熵权法对效能指标进行相对权重分析,采用扩展贝叶斯融合算法对飞机全飞行过程中的液压能源系统负载在环的部件级效能和系统综合效能进行了研究。最后以某航班真实飞行任务数据为例,验证了效能分析方法的正确性。     

基于AMESim的液压垂直负载系统振动分析

针对液压垂直负载系统快降时出现的振动现象,分析该系统的原理,利用AMESim仿真软件建立此液压系统的模型,并对其工作过程进行仿真分析,得出系统的振动与负载质量和系统流量的相干关系,找到系统振动的原因,并提出相应的改进措施.实践证明,提出的改进措施是有效的.     

轴类零件CAPP系统的设计与实现

介绍了CAPP的应用意义,并就轴类零件CAPP系统的开发作了重点论述,内容包括:轴类零件CAPP系统的功能规划,专家系统推理机和数据库的构建技术等.轴类零件CAPP系统通过建立完善的推理专家系统以规范工艺参数的选取,这与当前大多数CAPP软件所采用的人机交互检索型的结构不同.运用该系统可大大缩短工艺编制时间.     

位置伺服系统逆模型控制算法研究

运用逆模型算法控制新型驱动式阀控缸位置伺服系统,将系统线性化成伪线性系统,利用状态反馈和极点配置方法设计线性系统控制器,实现对系统的控制;并与传统的PID控制方案进行比较。仿真结果表明,采用逆系统控制方法的控制效果较传统PID控制方法好。     

低速轮胎试验机动力滑台动态特性分析

介绍了由伺服阀控制对称液压缸,并由位移传感器或速度传感器构成的轮胎试验机纵向往复运动液压位置及速度闭环控制系统,讲述了该系统的工作原理,建立了控制系统的数学模型,对速度和位置控制系统进行了校正,并采用了一种复合的控制策略实现了速度和位置的复合控制.提出了控制系统的SIMULINK仿真模型,给出了在阶跃信号作用下的滑台的速度的响应.     

力伺服波浪补偿吊机的液压系统研究

波浪补偿吊机大多数采用速度伺服液压控制系统来减少海上风浪的影响,而对力伺服液压控制系统的研究较少,因此对力伺服波浪补偿吊机的液压系统研究具有重要的意义。明确力伺服波浪补偿起吊机的技术要求,分析执行元件的工作状况,确定执行元件的主要参数;制定出符合实际工况的波浪补偿吊机的液压系统原理图,通过参数计算确定液压系统元件的型号;并对力伺服波浪补偿吊机的液压系统性能进行验算,判断其液压系统设计是否合理,进而改进和完善液压系统。