AZ91D镁合金管件挤压成形技术研究

采用在5000kN液压机上进行了AZ91D合金管件的挤压成形工艺生产试验研究，研究了挤压温度、模具预热温度、润滑剂、挤压比等工艺参数在镁合金管件挤压过程中的影响并确定了管件挤压合理的工艺参数。试验得出，挤压成形镁合金管件具有较好的力学性能：抗拉强度吼在289．7～308．9MPa之间，屈服强度σ。在276．106-288．795MPa之间，伸长率占在7．5％～10．1％之间。     

镁合金球体成形技术研究

镁合金挤压成形技术的研究，对镁球的锻造成形工具有十分重要的意义。镁球锻件原材料(MB2)镁合金的密度小，比强度高，弹性模量低，具有良好的抗振性及切削加工性能。但其具有密排六方晶格，塑性很低，且对变形速度敏感，随着变形速度的增加，其塑性急剧下降，通常用来制造质量轻、强度高的抗疲劳的零件。     

镁合金GUOTU螺塞的等温挤压成形研究

研制了等湿挤压试验模具，成功试制出镁合金CUOTU螺塞，并利用DEFORM-3D软件对等温挤压成形过程中镁合金的流动进行了数值模拟，对模拟结果进行了分析。     

AZ31镁合金静液挤压试验研究

针对镁合金静液挤压工艺所需设备价格昂贵、没有国产设备的问题,研制了能应用在国产低成本普通压力机上的静液挤压试验装置,并解决了耐高压模具、镁丝挤压速度控制、挤压过程温度自动控制及高压热密封等几个关键技术问题。应用最小二乘法进行曲线拟合,得到了不同挤压比条件下温度与单位静液挤压力数量关系的回归方程。应用国产3150kN 液压机进行了静液挤压工艺试验,得到了力学性能优于轧制丝材的AZ31静液挤压镁合金丝。     

AZ31镁合金静液挤压试验研究

针对镁合金静液挤压工艺所需设备价格昂贵、没有国产设备的问题,研制了能应用在国产低成本普通压力机上的静液挤压试验装置,并解决了耐高压模具、镁丝挤压速度控制、挤压过程温度自动控制及高压热密封等几个关键技术问题。应用最小二乘法进行曲线拟合,得到了不同挤压比条件下温度与单位静液挤压力数量关系的回归方程。应用国产3150kN液压机进行了静液挤压工艺试验,得到了力学性能优于轧制丝材的AZ31静液挤压镁合金丝。     

镁合金板件温热冲压技术

本文介绍了镁合金板材的轧制技术和薄板材的温热冲压技术。研究发现，镁合金冲压成形可以在250℃以下进行，其筒形件在120～170℃之间进行温热成形时，极限拉深比可达1．8．2．6，满足大多数镁合金薄板件的成形需要。镁合金薄板温热成形工艺在电子器件外壳和汽车薄板件的生产方面具有很好的发展前途，完全可以取代压铸技术生产新一代优质镁合金产品。     

铜合金压气缸的热挤压模具设计

分析了高度为340mm的压气缸的热挤压工艺及模具的设计过程。如果采用一次挤压成形，现有3150kW压力机无法解决脱模和挤压力问题。采用新的模具结构，分2次挤压成形，将一、二序挤压凹模通用并且把第2序挤压凸模设计成中空式，很好地解决了以上问题，同时给出了一种在小设备上成形大零件的方法。     

不锈钢管接头精密成形的工艺分析与实验研究

不锈钢管接头截面积变化大，成形和脱模困难。本文对其塑性加工工艺方案进行分析比较，并通过工艺实验，验证工艺分析结果。该零件采用温挤压成形可以获得较好的技术经济效益；一次正挤压效率高，工艺力大；正挤-镦粗复合工艺则工艺力小，但效率较低。     

铜合金实体轴承保持器等温挤压成形技术

基于精密挤压成形，对一种铜合金实体轴承保持器进行了结构优化，开妯了自带铆钉式加强型保持器，并对该产品进行了等温挤压成形工艺研究，通过试验，制出了合格的样品。结果表明，新型保持器结构简单，性能可靠，可使整个轴承的承载能力和使用寿命得到提高。采用等温挤压成形工艺生产该保持器，可节约工时75％，节约原材料61．5％，其制品组织致密，机械性能好。新工艺具有高质，高效，节材的工艺特点。     

基于点追踪的AZ80镁合金轮毂复合挤压规律仿真研究

揭示镁合金轮毂复合挤压工艺过程中坯料金属的流动分布情况、关键部位材料变量历史演变规律,成为优化成形工艺并为后续胀形提供优质工件需要开展的重要研究内容。以某规格AZ80镁合金汽车轮毂复合挤压过程为对象,建立了该过程的适用可靠的DEFORM-2D有限元模型。通过点追踪功能,揭示了轮辋金属的流动分布情况、轮辋材料等效应变历史演变规律,为优化AZ80镁合金复合挤压工艺和为胀形工艺提供更为优良的挤压件提供重要的借鉴、指导依据。     

车身用铝、镁合金先进挤压成形技术及应用

资源和环境的制约将成为未来社会实现可持续发展的瓶颈,对决定国民经济命脉的交通运输产业的发展有显著影响。因此,低油耗、低排放技术已成为汽车产业发展中的关键技术,轻量化是节约能源和减少有害气体排放的有效途径。铝、镁合金由于比强度和比刚度高,是汽车轻量化的理想材料。针对汽车车身用的高性能铝、镁合金挤压成形和后续加工困难的问题,系统地开展挤压变形机理和精确仿真建模研究,开发包括基于数值仿真的等温挤压、挤压—弯曲—淬火一体化成形和镁合金连续挤压等一系列高效、短流程挤压加工新工艺、新装备。为铝、镁合金在汽车上的大规模推广应用打下了良好的基础。     

汽车铝合金锻件精密成形技术新进展

流动控制成形（Flow Control Forming—简称FCF）是发达国家塑性加工领域的新技术，其最新应用是汽车安全气囊气体发生器锻件和车用空调涡旋压缩机涡旋盘的挤压成形。北京机电研究所成功地开发了流动控制成形技术，实现了汽车安全气囊气体发生器锻件和涡旋盘的批量挤压生产。     

金属塑性成形技术基础讲座 第六讲：其他塑性成形简介

随着科技和工业的不断发展,对基础生产过程提出了越来越高的要求。为适应这种需求,近年来,在塑性成形加工方面出现了不少新技术,如零件的挤压成形、辊轧成形、超塑性成形、摆动辗压及液态模锻等。下面就此作以简要介绍。     

锥齿轮温挤压成形工艺研究

温挤压技术作为一种净成形和近净成形加工工艺,因其金属的流动性能好、成形精度高、成本低,且可连续生产的特点,已被逐渐用于汽车、摩托车等行业机械零件的塑性成形。以汽车变速器锥齿轮为研究对象,设计了锥齿轮的温挤压成形工艺及模具结构,大大降低了制造成本,提高了工作效率,同时该方法能够使金属材料产生挤压强化,提高了材料的机械性能,具有广阔的市场前景。     

外圈正挤压成形工艺

对于外圈制件（见图1）,传统的外圈冷挤压都是采用反挤压成形工艺方法,我公司之前一直采用反挤压成形方式,长期以来存在外圈外圆表面靠近底部约5m处经常出现折纹,不易消除,很难达到外圆实现无切削或少切削的目的。因此,我公司开始进行正挤压工艺的研究,目前已经取得了很好的效果。采用正挤压成形工艺方式不但可以解决外圈表面质量的问题,而且通过模具结构设计的改进,锻件的同轴度、平面度等精度也可以得到显著的提高。     

汽车制动器外壳液压深拉成形的数值模拟

液压成形能显著降低成本和提高制件质量,在汽车制造领域中将广泛采用。文中用Dynaform有限元仿真软件对汽车制动器外壳液压深拉成形过程进行了模拟,分析了压边力、液体压力、毛坯形状、压边间间隙对制动器外壳件成形质量的影响。研究结果表明,合适的压边力、液体压力、毛坯形状、压边间间隙能控制制动器外壳件拉深缺陷的发生,可获得好的壁厚分布,能实现一次成形成功的成形区域,为今后此类型的制动器外壳件液压成形生产提供了技术指导。     

供货态铝合金超塑挤压成形

本文介绍了工业牌号的铝合金在供货态或经简单预处理后超塑成形的实例，并分析探讨了非理想组织材料超塑成形中微观组织的变化。用工业牌号材料一次超塑成形，能明显提高经济效益。     

AZ31B镁合金板材旋压成形工艺研究

采用摩擦旋压成形工艺,研究了AZ31B挤压板材供应态试样在不预热的条件下直接进行旋压成形的可行性。结果表明,摩擦升温效应能迅速将坯料温度提高到200～450℃,从而提高镁合金板料的塑性变形能力,可旋压成形出最小直径为31.5mm、高度为9.22mm的镁合金碟形件。实验发现旋压成形的旋轮轴向进给量、旋轮运动轨迹、坯料旋转速度和润滑剂等对镁合金板材的旋压成形有较大的影响。当旋轮采用梳形运动轨迹、轴向进给量为0.22mm、坯料转速ω=900r/min时,采用MoS2钙基脂润滑,可获得较好的旋压成形效果。     

现代冷挤压成形技术研究与应用

现代冷挤压技术已经从传统的冷挤压成形基本方法发展成复合挤压、复动挤压、闭塞挤压、分流挤压、控制流动挤压等多种形式,分别阐述了各种冷挤压新技术的成形原理、成形特点和基本方法,并对现代冷挤压模具也作了必要的论述。并根据冷挤压成形特点,对传统的冷成形与新技术成形特点与原理以及传统模具结构与现代模具结构等做了较详细的分析。     

用可修整的金刚石和立方氮化硼砂轮进行成形磨削

介绍了一种利用点挤压修整砂轮的技术。通过压碎砂轮表面的结合剂桥,从而实现在机床上直接对可修整金刚石砂轮再次成形,提高了成形磨削的经济性。