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本文分析比对了传统注塑模具设计流程和基于CAE技术的注塑模具设计流程各自的特点.阐述了注塑模具CAE基本结构、设计分析过程.通过典型塑料产品注塑模具设计.分析了结构特征和质,要求.选用Moldflow软件对产品不同方案的模具设计进行CAE模拟分析,说明使用CAE技术可以缩短产品开发周期,优化注塑模具设计质,提高模具设计效率,降低产品生产成本. 相似文献
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综述了CAE技术在注射模设计中的应用及其研究发展概况,对CAE技术在优化注射模设计过程中的基本功能和实际意义做了较详尽的说明,并介绍了注塑成型CAE技术与优化理论相结合,实现注射模具动态优化设计的理论及方法,指出了将CAE分析技术与优化设计理论相结合的方法来优化注射模设计的必然性. 相似文献
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用三维设计软件Pro/E对塑料产品进行了建模及注塑模具设计,加工型腔程序的编制;同时用CAE分析软件MoldFlow对产品进行了注塑时的模流分析.经实际证明,应用CAD/CAE/CAM数字化技术于注塑模具生产中,节省生产周期,减少工人劳动强度,获得最佳的产品质量. 相似文献
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基于CAE分析的注塑模具浇口位置研究 总被引:1,自引:0,他引:1
应用CAE中的Moldflow软件中的充填、冷却、流动及翘曲分析技术,对注塑模具设计中的浇口位置选择作了详细的分析研究.在进行注塑模具设计时,首先在理论上优化浇口位置,可以改变传统的通过试模修模来改进模具的方法,从而节省时间.降低模具设计与制造成本. 相似文献
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通过应用Mold flow/MPI软件,对电脑面板零件的注射成型过程进行了CAE流动模拟分析,显示了CAE技术在模具开发过程中对于最佳浇口位置与浇口数量的确定、流道系统的布置、塑件设计优化、模具一次试模成功率等方面所起到的突出作用. 相似文献
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针对浇注系统平衡流动对组合型腔注塑模具的重要性,采用CAE技术对充填过程进行模拟,并根据模拟结果优化模具浇注系统尺寸,实现阅读器组合型腔模具浇注系统的平衡流动。 相似文献
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为提高塑件生产质量,研究了CAE技术应用于注射模设计,论述了该技术的优点和意义;结合具体塑件,在浇注、冷却系统确定的前提下,CAE分析能够模拟注射过程,以流动、冷却和翘曲分析为例,分析结果以3D彩图形式给出,形象直观.通过应用CAE分析克服了以往只有在试模中才会发现的问题,缩短模具设计、制造周期,优化了注射模设计,提升了塑件质量. 相似文献
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充填保压阶段是注塑成型过程的两个重要阶段,对制品质量有着很大的影响。本文以一汽车音响框架类产品为例,根据实际注塑机情况,采用Moldflow/MPI软件分析塑料熔体的充填保压阶段,从充填时间、温度、及外观熔接线等结果进行阐述,预估合理的成型工艺参数,并进行实际试模,达到合理注塑,大大缩短了找到所需成型工艺条件的时间,显示了CAE技术在注塑成型过程中的突出作用。 相似文献
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塑料注射成型CAE系统的智能化研究 总被引:1,自引:0,他引:1
在详细分析现有注射成型CAE软件尚属专家型、被动式的分析工具的基础上 ,阐述了CAE系统智能化的必要性 ,构造了智能型注射成型模拟系统的体系结构 ,讨论了其中的多知识表达及处理方式并通过实例介绍了所构造系统的应用。 相似文献
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介绍了应角Pro/E软律进行注射模具设计和基于Moldflow软件的注塑成型分析.通过实例,详细阐述了应用CAD/CAE软件进行注射模设计的流程以及设计和分析的过程.表明采用CAD/CAE技术可以缩短产品的开发周期,提高设计质量. 相似文献