注射工艺参数对PP薄壁件翘曲的影响

为了消除薄壁件的翘曲缺陷,以外形尺寸为100 mm×60 mm×1.2 mm、表面带有微米级阵列结构的PP薄壁件为研究对象,设计单因素试验探讨各工艺参数对薄壁件翘曲量的影响,并采用退火工艺进一步减小翘曲变形。试验结果表明:翘曲量随注射压力、注射速度及模具温度的升高而增大,随冷却时间的延长而减小;当熔体温度和保压压力增大时,翘曲量先减小后增大;当注射压力低于60 MPa时,塑件出现反向翘曲现象;退火工艺可使薄壁件翘曲量减小20%～40%。     

微圆柱阵列微流控芯片注射成型

以直径为?100μm和?50μm的微圆柱阵列微流控芯片为研究对象,利用单因素试验和正交试验进行充填研究,研究成型工艺参数对微圆柱阵列成型高度及翘曲变形的影响。结果表明,模具温度和注射速度是影响微圆柱阵列成型高度和翘曲变形的主要因素,模具温度对翘曲变形起决定作用;熔体温度和保压压力是次要因素,在保证微圆柱阵列的成型高度,保压压力应减小;充填时间和注射压力对微圆柱阵列成型高度和翘曲变形影响较小,在保证型腔充填完全及注射速度有要求时,充填时间和注射压力应尽量减小。     

工艺参数对气辅注射制品翘曲的影响

基于气体辅助注射过程的数值模拟,利用Taguchi试验方法设计了L18(37)试验矩阵,采用标准方差分析方法,分析了GAIM工艺参数对制品翘曲的影响。研究表明:在所选择的工艺参数中,对翘曲影响权重依次为气体保压时间、熔体温度、预注射量、延迟时间、气体压力、注射时间和模具温度。此外,采用单因素法研究气体控制参数对制品翘曲的影响。结果表明:气体保压时间增加10 s,制品翘曲量减小36.9%;提高气体压力和增加延迟时间,制品翘曲量减小。     

Moldflow在汽车置物箱翘曲变形分析中的应用

利用Moldflow的MPI/Warp分析模块对汽车置物箱进行模拟,预测其成型后的翘曲变形,通过正交试验法对塑件成型工艺参数进行优化。结果表明:当材料为Teijin TN_3813BL PC+ABS,保压压力为注射压力的95%,模具温度65℃,熔体温度270℃时,塑件翘曲变形最小,影响塑件翘曲变形的主要因素为材料的性能,其次为熔体温度、保压压力和模具温度。     

工艺参数对金属粉末共注射成形芯层熔体形貌的影响

分别以316L(40%,体积分数)、316L(60%)为芯、壳层喂料,研究工艺参数如壳层熔体温度、壳层注射速度和延迟时间对粉末共注射芯层熔体形貌的影响;分析工艺参数对金属共注射芯层形貌影响的流变学机理。结果表明:芯层熔体前沿呈蘑菇状;固定芯层熔体温度,随着壳层熔体温度的升高,芯层穿透深度从148 mm减小到136 mm,最大穿透宽度从133 mm增加到139 mm;随壳层注射速度的增加,芯层穿透深度从148 mm减小到143 mm,而芯层穿透宽度的变化规律不明显;随着芯层熔体延迟时间的增大,芯层穿透深度从146 mm增加到154 mm,穿透宽度从118 mm增加到136 mm。     

Taguchi试验设计在注射成型工艺参数优化中的应用

采用Taguchi正交试验设计方法,结合有限元分析软件研究工艺参数对注射制品翘曲变形量的影响,获得最优的工艺参数使制品的翘曲变形量最小,以塑料齿轮为研究对象,采用L27(313)正交表进行试验,对试验结果进行级差和方差分析,研究各个参数及参数之间的交互作用对制品翘曲变形量的影响程度,研究发现,填充时间、熔体温度和保压压力的变化对注射制品的翘曲变形量有显著影响。     

薄壁塑件注射工艺参数的Taguchi方法优化

利用Moldflow软件,结合Taguchi法选择三因素(模具温度、熔体温度、保压方式)三水平对手机电池后盖的翘曲变形进行了研究。通过比较9种组合工艺的塑件翘曲变形量,得出了优化的工艺参数。优化后塑件的最小翘曲变形量为0.306 4 mm,比优化前降低了11.6%。从显著性检验看,熔体温度对零件的翘曲变形有显著影响,模具温度和保压方式对零件翘曲变形影响不显著。     

基于正交试验的端盖注塑件优化

以端盖注塑件为例,运用正交试验结合CAE模拟技术,研究定模温度、动模温度、熔体温度、螺杆速度及位置、保压时间和压力对塑件翘曲变形的影响规律,优选出对翘曲变形量影响最小的工艺参数组合。在此基础上,利用复合形法对影响翘曲变形量最大的3个因素（定模温度、保压时间、保压压力）进行优化设计,从而进一步减小塑件翘曲变形量。     

基于数值模拟的挤压参数对AZ91镁合金管转角焊合室分流挤压焊合压力的影响规律研究

提出了一种镁合金管材转角焊合室分流挤压新工艺,该工艺可在有效延长焊合室长度和焊合时间前提下保证舌针刚度,从而保证管材尺寸精度,并且可通过转角剪切变形机制增加预焊合金属变形量和动态再结晶程度,从而有利于提高管材性能和焊缝焊合性能。利用有限元法揭示了转角焊合室分流挤压成形过程中金属的流动特征,应变分布特征和焊合室内的静水压力分布特征。结果表明,整个挤压过程无金属折叠,从而保证管材的表面质量;流经转角后预焊合金属变形量明显增加,有利于提高管材质量和焊缝质量。最后,研究揭示了坯料初始温度,挤压速度和模具转角对焊合室内静水压力的影响规律。结果表明,随着挤压速度的增加和模具转角的增大,转角焊合室内静水压力增大;随着坯料预热温度的增加,转角焊合室内静水压力呈先增大后减小的趋势。     

基于数值模拟的挤压参数对AZ91镁合金管转角焊合室分流挤压焊合压力的影响规律研究（英文）

提出了一种镁合金管材转角焊合室分流挤压新工艺,该工艺可在有效延长焊合室长度和焊合时间前提下保证舌针刚度,从而保证管材尺寸精度,并且可通过转角剪切变形机制增加预焊合金属变形量和动态再结晶程度,从而有利于提高管材性能和焊缝焊合性能。利用有限元法揭示了转角焊合室分流挤压成形过程中金属的流动特征,应变分布特征和焊合室内的静水压力分布特征。结果表明,整个挤压过程无金属折叠,从而保证管材的表面质量;流经转角后预焊合金属变形量明显增加,有利于提高管材质量和焊缝质量。最后,研究揭示了坯料初始温度,挤压速度和模具转角对焊合室内静水压力的影响规律。结果表明,随着挤压速度的增加和模具转角的增大,转角焊合室内静水压力增大;随着坯料预热温度的增加,转角焊合室内静水压力呈先增大后减小的趋势。     

变渣皮厚度条件下铜冷却壁变形

根据热弹性力学理论,建立渣皮厚度可变的铜冷却壁热-力耦合应力场分布计算模型,从铜冷却壁在不同渣皮厚度条件下的变形情况这一角度分析煤气温度、冷却制度、镶砖材质和炉渣性质等多种因素对铜冷却壁寿命的影响规律。计算结果表明:冷却壁本体变形随煤气温度的升高而线性增加;随着渣皮厚度的增大,冷却壁本体的变形量先减小后增大,渣皮厚度约为20 mm时冷却壁本体变形最小;冷却水流速的增大对降低冷却壁变形量有显著作用,而冷却水温度的升高会使冷却壁本体的变形量显著增大;提升镶砖热导率可明显减小冷却壁本体变形,而增大镶砖热膨胀系数会明显增加壁体变形量;炉渣热膨胀系数越小,铜冷却壁本体变形越小。     

冷变形及退火工艺对617B合金组织性能的影响

研究了冷加工变形量、退火温度和退火时间对617B合金管材组织及力学性能的影响。结果表明:随着变形量的增大,晶粒沿着最大主变形方向被拉长,形成了长条状的形变带,合金室温抗拉强度和屈服强度逐渐提高,延伸率下降;当退火温度从1080℃提高到1160℃时,随着退火温度的提高,合金的晶粒逐渐长大,抗拉强度和屈服强度降低,塑性提高,退火温度到1160℃以上继续提高温度,晶粒长大速度明显增大,强度和塑性变化不大;不同变形量下合金晶粒长大的激活能Q均远大于纯Ni的自扩散激活能,且Q值随着变形量的增加先升高后降低;合金晶粒长大指数η值随着退火温度的提高先增大后减小。     

基于CAE技术的塑料齿轮注塑成型工艺参数的优化研究

基于Pro/E建立了塑料齿轮的3D模型,采用Moldtlow Plastics Insight(MPI)软件模拟塑料齿轮的注塑成型过程,结合正交实验设计方法,以减小翘曲变形量为质量目标对工艺参数进行优化.研究表明:延长填充时间、增加保压压力和降低熔体温度,能够有效减小翘曲变形量.     

热变形参数对Co40NiCrMo合金微观组织的影响

通过等温压缩试验和金相分析研究了变形温度，变形程度，应变速率对Co40NiCrMo合金微观组织的影响，研究结果表明：再结晶晶粒尺寸随着变形温度的增加而增大；随着应变速率的增大呈先减小后略有增大的趋势，再结晶体积分数随着变形程度的增加而增大，晶粒尺寸随着变形程度的增加而减小。     

基于正交法塑料支撑件注射工艺参数优化研究

应用Moldflow有限元分析软件,针对支撑件产生缺陷的原因,合理设计模具的浇注系统和温度调节系统,以翘曲变形量作为质量指标,采用多因素正交法获得塑件在熔料温度、模具温度、保压压力、保压时间、注射时间五因素四水平下成型的翘曲变形量,采用方差分析比较了不同工艺参数对翘曲变形量的影响程度,得到了优化的工艺参数组合。     

基于Moldflow和Taguchi方法的汽车长饰条工艺参数优化

运用Moldflow软件,结合Taguchi方法,分析在注塑过程中模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间对汽车长饰条变形量的影响。通过四因素三水平的正交试验,得出模具温度为70、熔体温度为260、保压压力为注射压力的80%、保压时间为10s是最佳注射工艺参数。优化后翘曲变形量为1.214mm,比优化前降低了37个百分点。经过试模,得到了高达93%以上的尺寸合格率。     

TiZr基非晶熔体与Ti合金的界面特征和熔体层结构

为研究TiZr基非晶熔体与Ti基合金之间的两相交互作用,明确非晶复合材料中两相平衡的控制因素及调控规律,利用改进的液桥方法,设计5组不同保温温度的液桥实验,其中保温温度分别为700、750、800、850和900℃,通过此实验研究温度对两相界面特征及熔体层结构的影响。结果表明:界面处的基片发生溶解,且溶解深度随着温度的升高而增大,受重力影响,上基片溶解量略低于下基片的;两相之间具有良好的成分稳定性,溶解进入合金熔体的Ti基合金保持成分基本不变以枝晶的形态析出。随基片溶解量增大,熔体中析出的枝晶相的体积分数增加,且枝晶相含量随着离界面距离的增加逐渐减小。     

热锻工艺参数对模具磨损影响的有限元分析

针对某差速器盖热锻模,基于修正的Archard磨损模型,应用有限元模拟软件Deform分析了坯料和模具预热温度以及成型速度对终锻模磨损的影响规律。研究结果表明,在试验数据范围内,随着坯料预热温度的升高模具磨损量呈减小趋势,当坯料预热温度超过1230℃时,这种趋势放缓;提高模具预热温度,模具磨损量逐步增大,当预热温度超过200℃时这种趋势更加明显;成型速度小于400mm/s时,模具磨损量随成型速度的提高而减小,当成型速度超过400mm/s时,模具磨损量随成型速度的提高会先增大后减小。     

铝钢薄板多铆钉连接变形分析及工艺优化

自冲铆接后薄板的翘曲变形影响汽车零部件的装配精度。为了降低多铆钉连接后板件翘曲变形量,提高装配质量,本文通过正交试验的方法对多铆钉铆接的变形特点进行了研究。以不同厚度的AA6061铝合金板及同一厚度的DP590钢板作为研究对象,探讨铆接间距、板件厚度及铆接次序对铆接后翘曲变形的影响规律。结果表明:板厚对变形影响最大,变形量随板厚的增加而减小;铆接间距对翘曲变形量的影响其次,翘曲变形量随铆接间距的增加而增加;铆接次序对变形量的影响最小但可以在一定程度上减小变形量。     

TB6合金热压缩流变应力行为

在变形温度700～860 ℃、应变速率0.001～1 s-1下,对TB6合金进行热压缩变形,以研究TB6合金的热压缩流变应力行为.研究温度、变形量、应变速率等因素对TB6热变形流变应力的影响,建立了TB6合金热变形流变应力的本构模型方程.结果表明:合金在热压缩过程中,流变应力随着应变的增大而增加,达到峰值应力后逐渐趋于平稳;应力峰值随着应变速率的增大而增大,随着温度的升高而呈减小趋势.