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介绍了一种尾门内板冲压工艺方案及带有双压料芯结构的拉深成形模具,描述了零件的工艺性分析、冲压方向的选择、各工序的工艺内容及设计要点,重点分析了尾门内板拉深成形工艺、拉深成形模的模具设计及其工作原理。拉深成形模具采用凹向拉深成形,在模具结构中窗洞压料芯上置设计,分阶段控制拉深成形过程中的料流状况来消除开裂起皱等质量缺陷。通过工艺优化及基于Autoform有限元的CAE模拟分析验证,缩短了后期生产调试周期。实际生产证明,该冲压工艺方案较好地解决了尾门内板成形中的开裂起皱质量问题,零件精度及面品质量较好,同时也满足了四序化自动化线冲压生产。 相似文献
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冲压成形技术在冲压技术中是一门关键的技术.从产品设计、模具设计到模具开发制造完毕,最后在拉伸模调试时(产品成形过程).出现的拉伸件质量是多种多样的。通过对汽车覆盖件在拉延过程中的起皱和开裂现象进行分析,从产品、冲压工艺、拉伸模结构设计、冲压材料、模具调整技术及冲压条件等几个方面较详细地说明解决零件拉延起皱、开裂的方法和控制措施。 相似文献
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利用Dynaform板料成形有限元模拟分析软件,对某高端重型卡车中地板冲压设计工艺方案进行数值模拟分析,准确地预测出该产品较复杂部位的成形缺陷。为了消除中地板在冲压成形中的开裂、起皱、叠料等缺陷,根据成形CAE分析模拟结果,提出增加不同方向和大小的凸筋的设计建议,并确定采用一种新型的"曰"字型压边圈的冲压工艺和模具结构设计方案,可以有效消除该产品的冲压成形缺陷。试模结果验证了冲压成形有限元分析的可行性,以及采用新型的冲压工艺可以降低模具开发成本,缩短模具调试周期,保证汽车中地板产品的成形质量。 相似文献
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《锻压技术》2021,46(6):91-98
汽车外覆盖件的表面质量直接影响整车的外观,是冲压成形领域关注的重点之一。针对SVW斯柯达品牌某车型侧围外板在冲压成形过程中出现的开裂、起皱、圆弧轮廓不平顺等一系列表面缺陷,从工艺设计和模具结构的角度分析了缺陷产生的原因。结合CAE模拟和现场调试,在满足试模压机和生产线压机不同工况的条件下,通过优化产品表面藏料工艺凸包,同时平衡压料力和整形力,解决了最困难的表面问题,达到了生产稳定性和产品质量的要求,并在此基础上,对工艺优化产生的经济效益进行了统计。对汽车行业侧围外板产品的零件设计、侧围冲压模具工艺和结构设计、侧围冲压模具调试均具有参考意义。 相似文献
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通过对轿车后轮罩内板的冲压工艺进行分析,并对比分析了现生产工艺与原生产工艺的差异,得出该轮罩适合采用左右件共模生产。用材料成形分析软件Auto Form对轮罩拉深工艺进行成形性分析,对模具结构进行设计与调试,总结出类似零件的开发要点,避免轮罩类冲压成形过程中的回弹、开裂和起皱等问题。 相似文献
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起皱、开裂和回弹是汽车覆盖件冲压成形时产生的主要质量问题,直接影响零件表面、尺寸和形状精度。以加强梁为例,利用Dynaform软件对冲压成形过程和回弹进行仿真模拟,采用正交试验和极差分析法,以最小厚度、最大回弹量、开裂和起皱为评价考察指标,研究了压边力、冲压速度、摩擦系数和凸凹模间隙对厚度和回弹的影响规律,优化冲压工艺参数和模具形面。将模拟分析得到的最小厚度值和最大回弹量与实际零件对比,验证了优化方案的合理性与模拟结果的准确性。有效地将零件厚度控制在0. 85~1. 15 mm之间,回弹控制在1. 1 mm以内,减少了修模次数和缩短了生产周期。 相似文献
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基于胀弯成形的高强度钢板回弹特性实验与分析 总被引:1,自引:0,他引:1
高强度钢板是汽车车身结构件广泛应用的材料之一,对比普通碳钢,高强度钢板具有较高的强度、较高的屈强比、较低的延伸率等,使用过程中容易产生开裂、起皱和回弹等缺陷,特别是回弹问题严重影响了零件的尺寸精度。文章以胀弯成形为基础,通过MTS试验机进行成形实验,研究了低合金高强钢B410LA、双相钢DP500在不同冲压参数、模具几何参数等条件下成形后的回弹影响规律,并通过显著性分析得出,胀弯角度对侧壁卷曲的影响不显著,拉延筋凸筋的位置对冲压回弹有较大的影响。 相似文献
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地板通道零件是乘用车车身骨架中形面复杂的代表性零件,零件冲压成形过程中极易产生回弹与起皱从而影响到零件质量。应用CAE分析软件-Autoform对地板通道零件的板料冲压成形过程中回弹与起皱特性进行分析,得到了最佳的冲压力、冲压速度、压边力及回弹补偿等参数,确定最优工艺参数为:冲压速度5000 mm·s-1,压边力1200 k N、模具拉延筋向外移动4 mm。采用最优工艺参数进行成形工艺试验,试验结果表明,成形零件回弹变形量可以控制在-0.626~0.937 mm之间,同时解决了零件起皱缺陷,获得了质量合格的地板通道零件。 相似文献
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以外防护板为研究对象,针对冲压成形过程中产生的不规则流料、严重起皱和弧度回弹问题,应用Dynaform软件进行冲压成形过程的有限元分析。通过对比坯料直接冲压、滚弯后冲压和折弯后冲压的数据,得出了优化的成形工序和模具回弹量,完成了外防护板冲压工艺设计。结合有限元分析结果进行试验验证,得出以下结论:零件预折弯后再进行冲压成形,可以减少成形中不规则流料和严重起皱现象的发生;成形模具弧度考虑15%的回弹率可以减少零件的弧度回弹,提高成形精度。最后,通过生产经验及试验验证,发现在成形过程中增加退火工艺可以提高零件的成形精度,减少零件的起皱现象。 相似文献
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合模间隙是指模具冲压到下死点时上下模型面间的间隙,一般情况定为一个坯料厚度.对于大型的车身覆盖件,其外观要求很高,成形工艺复杂,如果将整个合模面划分区域并对不同区域设定不同的间隙,使零件在冲压成形下死点瞬间不同区域受到不同的合模力,那么可以达到辅助成形的目的.这样在模具制作过程中,可以提高调试质量,缩短调试时间.以上模... 相似文献
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门内板拉延模具的结构复杂,是极具代表性的深拉延模具。在模具大批量生产过程中,由于冲程次数快,工艺补充布局不合理,模具压料面与板料之间存在摩擦生热,坯料尺寸波动等因素造成制件拉延成形过程中出现开裂、缩颈、波浪、起皱等质量缺陷,造成冲压产品质量不稳定,模浪、起皱等质量缺陷,造成冲压产品质量不稳定,模具的稳定性差,单件废品率、返修率高,直接影响后期批量生产状态和汽车制造成本。 相似文献