汽车车身冲压件材料利用率提升方法探讨

对汽车车身冲压件材料利用率的影响因素进行了分析,介绍了通过产品设计优化、工艺改进、废料再利用、新技术和新材料的应用等提升冲压件材料利用率的方法。结果表明,实施这些方法能有效降低材料消耗,提高冲压件材料利用率,降低汽车开发成本。     

浅析汽车车身冲压件材料利用率提升方法

对汽车车身冲压件材料利用率的影响因素进行了分析,并从产品设计、工艺、新技术新材料等方面详细介绍了提升冲压件材料利用率的方法.     

提高白车身冲压件材料利用率的方法

质量和成本是企业竞争力的核心。过去,我们在准备做新车型时往往只重视模具成本和零件质量,忽略了材料利用率问题,而冲压件的材料利用率是冲压件投产后生产运行成本的重要指标。一般情况下,冲压件重量占汽车白车身总重量的95％以上,材料成本占冲压件成本的60％～70％,要想降低;中压件的成本就必须降低冲压件材料成本。降低材料成本的重要途径之一是提高材料利用率,降低材料消耗。     

剖析如何提高汽车结构件材料利用率

提高冲压材料利用率是控制冲压成本的关键,而汽车结构件由于板材厚,优化工艺提高材料利用率对于降本显得更为突出。从冲压件的外观特性、冲压件的成形特性及装配关系等来剖析如何提高汽车结构件材料利用率,进而降低整车生产成本,提高企业竞争力。     

冲压件的技术经济性及其质量控制

本文在分析影响冲压件成本及质量因素的基础上,就材料利用率、冲压件的工艺性和方案等方面探讨了冲压件的技术经济性;并阐述了冲压件质量的经济意义,同时介绍两种质量控制的统计分析方法。     

多工序冲压成形工件的技术经济性分析

以分析影响冲压件成本的因素为基础,就排样与材料利用率、冲压件的结构工艺性和多工序冲压成形工艺方案等方面分析探讨了基于多工序冲压成形的冲压件的技术经济性。     

汽车车身冲压件材料利用率提升方案的研究

在白车身冲压件开发过程中,冲压件材料利用率控制及提升对整个白车身成本、汽车制造成本影响很大,如何在车身件冲压开发过程中每个环节下最有效提升材料利用率,对控制降低车身开发制造成本起着至关重要的影响。从冲压白车身“研发”、“开发”、“量产”开发3个阶段进行了分析研究,提升材料利用率。     

冲压自动线车门外板废料利用工艺分析及应用

汽车驾驶室的零件中有大量的金属冲压件,冲压件成本主要包括:材料费、加工费、设备工装摊销费、人工费、运输费等,其 中材料费占冲压成本的60％以上,因此提高冲压件材料利用率对于整车降成本意义重大.目前提升冲压件材料利用率的方式有:优化产品结构、优化落料排样、废料利用,采用成双、浅拉延、套裁工艺等多种,其中废料利用是将被切除...     

降低U型冲压件开发成本的研究

介绍了汽车冲压件中U型件与多个小型冲压件套件技术的应用,对产品造型要求、工艺要求、模具结构排布及注意事项、应用的优势等多方面进行了详细讲解。通过将4个小型冲压件搭接在两个U型冲压件的补充模面中,经过拉延+(修边、冲孔)+(修边、冲孔、剖切)3道工序得到6个冲压件,改变了原工艺规划的6个工序的加工过程。本技术的应用降低了模具工装的开发成本、减少了操作工人数量,并且降低了冲压件的冲次费用,提高了材料利用率及模具工序比;模具的开发费用节省了3万元,材料利用率可由44.1%上升为48.9%,单台节省坯料0.4 kg,降低了白车身冲压件的开发成本。     

材料利用率控制方法的探讨

以奇瑞公司某生产线为例,介绍了部分车型、部分冲压件的材料利用率,对比现代、丰田中级家庭轿车自制零件的材料利用率,分析了造成材料利用率差距的原因。指出了影响材料利用率的因素,介绍了材料利用率的提升方法。通过改进,可降低汽车制造成本,提高市场竞争力。     

波浪形板料边界对材料利用率的影响

介绍了波浪形板料边界可提高材料利用率,通过FLD图、材料变薄图、材料的回弹等对比分析,证明了波浪形板料边界能提高冲压件的材料利用率,能够有效的降低制造成本,节约资源。     

一种冲压件毛坯组合优化排样算法

利用冲压件在形状上的互补性,通过对两个不同形状的冲压件进行组合排样,可进一步提高材料利用率.提出了一种基于区间法的组合排样算法,包括毛坯零件的旋转、平行线分割、高度区间表的建立和移动位置计算等4个步骤.通过比较不同旋转角度、高度偏移情况下的材料利用率,可获得最优的排样方案.在此算法的基础上,作者开发了一个基于AutoCAD平台的冲压件毛坯优化排样软件.实际应用显示,利用本算法在两种零件形状具有互补性的情况下,可获得比单种零件排样更高的材料利用率.     

利用多种途径提高整车冲压件材料的利用率

介绍了多种途径提高冲压件材料利用率的方法,从源头上降低整车制造成本,提高自主汽车品牌的核心竞争力。     

汽车踏板冲压件的工艺改进及级进模设计

介绍了在踏板总成的冲压件传统生产工艺的基础上,经过改善,提出了1出5多工位级进模(4个品种、5个零件)的冲压方案,并介绍了冲压件的冲压成形的排样、模具结构以及模具的工作过程。有效地解决了生产成本高、生产效率低、材料利用率低等问题,确保了冲压件质量的稳定性和生产效率的高效性。     

冲压工艺过程成本控制方法

汽车车身冲压件生产是汽车生产的重要组成部分,控制并降低冲压件生产成本是非常必要的。为了降低生产成本,不仅要制订合理的冲压件生产工艺,还应该在生产准备阶段就开始考虑如何控制成本。从提高材料利用率、材质替代、相似冲压件替代、工艺合理化、降低模具费用、提高自动化程度等方面进行冲压工艺过程的成本控制,可以降低冲压工序的成本。     

天窗安装板材料利用率的提升

车身成本控制中冲压件材料利用率绝对是一个重要的环节,各主机厂为了降低材料成本,通过对产品结构及冲压工艺的不断调整,追求材料利用率最大化。同时材料利用率的提升贯穿于整个车型设计开发各阶段及环节:M0造型阶段、车身产品结构、产品工程数据工艺设计方案及新设备、新材料的应用等,归纳总结冲压材料利用率控制措施可分为16种。     

汽车车身冲压件模具开发的成本控制和质量管理

成本和质量是企业竞争力的核心．要提高企业竞争力就必须在这两方面下功夫。汽车车身的质量和成本很大程度上在模具开发阶段就基本确定了．此阶段的产品方案、工艺方案、模具准备方案等就已决定了模具成本、冲压件材料利用率、生产效率、冲压件质量等等．所以在车身冲压件的模具开发阶段进行有效的成本控制和质量管理是非常必要的。     

有限元反向法计算筒形件毛料形状

合理地选择冲压件的毛料外形 ,可以提高板料的可成形性 ,同时也可以提高材料利用率。选用反向法来计算冲压件的毛料外形 ,开发了独立的有限元源程序 ,并提出了一种简单的求解毛料初步解方法。通过例子证明 ,该算法计算的结果与实际情况比较吻合 ,而且程序比较稳定 ,能较准确较快地求得冲压件的毛料外形     

钟振基座多工位级进模设计

分析了钟振基座冲压件结构特点,通过排样优化设计,提高了钟振基座冲压生产材料利用率,降低钟振基座的生产成本,增强了企业在市场的竞争力。     

汽车冲压件成形新工艺

介绍了液压拉深、管状内高压成形和热成形等几种新技术在汽车冲压件成形中的应用。通过优化汽车车身生产工艺过程,对不同材料开发新的成形技术,以期达到提高材料利用率,减少零件制造工序,降低成本的目的。