后盖外板上部冲压工艺改进

后盖外板上部型面复杂,局部特征多,冲压工艺采用6道工序完成,试模过程中第5道工序的工件严重起皱,影响表而质茸及焊接工艺性.经过分析,发现该缺陷主要是由不合理的整形工艺造成的,为此,对整形斜楔进行了改进,增加了一块小压料板,在整形面上添加吸料槽,并重新设计了整形块的结构.经过改进,基本消除了起皱,零件质量得到了显著提高.     

电视机背板后盖自动化冲压成形工艺与模具设计

介绍了某电视机背板后盖的成形工艺与自动化冲压生产各个工序模具设计的要点,满足了自动化冲压快速定位的要求。经生产实践证明,模具结构满足自动化生产的要求,生产效率高、模具维修方便,对外观有要求、大型零件冲压工艺安排和自动化生产的模具设计有一定的借鉴作用。     

行李箱内板零件冲压成形分析

在材料力学性能测试和成形极限分析的基础上,采用网格应变分析技术研究了行李箱内板零件冲压过程危险区域的金属流动规律,评价了两种钢板的成形效果。结果表明：行李箱内板危险部位的变形方式为胀形一深拉延变形,r值和n值较高的冷轧薄板具有较高的成形极限,相应地其冲压成形安全裕度也较大。     

后盖冲压工艺分析及模具设计

通过对后盖零件冲压成形工艺进行分析,确定了合理的工艺方案,设计了拉伸模、切边模、冲孔模,经生产实践,模具结构合理,尺寸精度和尺寸一致性好。     

两厢后盖外板成形工艺优化

汽车外覆盖件具有材料薄,造型复杂,表面质量要求高等特点,而成形工艺的优劣直接决定着零件成形的难易程度及表面质量。其中两厢车后盖外板上侧平面较大且曲率平缓,高位刹车灯区域则拉深较深,该零件同时存在成形不足和拉深伤碎等风险。     

轿车行李箱盖内板冲压成形分析

采用网格应变分析技术,研究不同材料性能下轿车行李箱盖内板冲压成形过程中应变分布,指出了变形过程中可能存在的危险区域,以及这些区域内材料的变形方式;对比了两种不同材料性能下的成形结果,分析了材料性能对该零件成形的影响;给出了模具调整建议.     

汽车发动机罩内板冲压成形分析

采用网格应变分析技术,研究了发动机罩内板零件冲压加工的应变分布.分析了零件高应变区域材料的变形方式、冲压件壁厚减薄状况,指出了变形的危险区域,分析了材料性能参数对零件成形的影响.给出了现场冲压生产模具调整的建议.     

轿车行李箱内板冲压成形仿真分析

建立了某汽车行李箱内板有限元模拟模型,并利用PAM-STAMP2G软件进行冲压模拟仿真,得到了零件成形后的厚度云图和缺陷分布图,指出了零件冲压缺陷的形成原因。并研究探讨了压边力、冲压速度、凸凹模间隙三个关键的工艺参数对于冲压质量的影响,得出了相对合适的冲压工艺参数。     

车门内板冲压成形分析及制件优化

车门内板是车身结构件中冲压工艺最复杂的零件之一,通过对车门内板进行拉伸模拟分析,对分析结果进行评价,提出制件的优化建议。制件修改后,再次分析验证,最终获得合格制件。     

某汽车内板冲压成形工艺优化及回弹补偿

为了解决某汽车纵梁冲压成形过程中存在的破裂、起皱和回弹等缺陷,提出了基于正交试验设计、数值模拟、克里金模型和遗传算法相结合的优化策略。在该策略中,正交试验设计用于构建试验安排,数值模拟用于得到试验参数组合下的冲压成形结果,克里金模型用于预测冲压成形指标,遗传算法用于优化代理模型。对正交试验结果进行方差分析,结果表明,该汽车纵梁冲压成形过程中压边力和模具间隙对冲压零件的最大减薄率和最大回弹有显著性影响。此外,通过遗传算法优化得到了最优工艺参数组合,即压边力为1600 kN、模具间隙为1.652 mm时,得到的冲压零件最大回弹量为4.42 mm,最大减薄率约为14%。经过回弹补偿后进行了冲压试制,得到的冲压零件表面质量良好,无起皱和破裂等缺陷,且零件的偏差较小,能够满足工艺生产的需求。     

侧围内板冲压成形分析及制件优化

以侧围内板为例,在制件设计阶段,冲压成形分析及制件优化,解决胀型区开裂。通过对侧围内板进行拉伸模拟分析,对分析结果进行评价,提出制件的优化建议。经过多轮制件优化,最终解决了侧围内板可能发生的开裂缺陷,降低了制件开发的风险。     

轿车车门内板冲压成形计算机仿真

介绍了采用基于动态显式算法的有限元分析软件包ｅｔａ／ＤＹ－ＮＡＦＯＲＭ对典型的汽车覆盖件轿车车门内板冲压成形进行计算机仿真的全过程。论述了覆盖件冲压零件计算机仿真必须注意到的问题,并探讨了其中的关键技术。     

车门内板成形工艺与模具设计

在详细分析车门内板结构及工艺特点的基础上,确定零件的成形工序,以AutoCAD及UGII为辅助工具,设计出车门内板成形所需的拉深模、修边冲孔模和翻边整形模,不仅保证了加工精度,同时也缩短了生产周期,降低了成本。     

某轿车C柱内板冲压分析与成形模设计

C柱内板是轿车中重要的结构件,冲压变形复杂。首先,对C柱内板零件进行冲压成形分析,确定其成形方案和成形毛坯。在三维计算模型基础上,采用Autoform软件对零件的成形进行数值模拟,得出零件的成形极限图。根据数值模拟结果,分析零件整体成形性能、材料变薄率,预测C柱内板成形过程中的起皱、拉裂等冲压缺陷,结果表明,零件整体成形到位,材料局部位置变薄超过20%,有拉裂危险。其次,基于UG和CAD软件设计了成形模具的上模、压边圈和下模。最后,通过生产实践压制出合格的C柱内板零件,验证了冲压分析的合理性和模具设计的正确性。     

基于Autoform汽车外板转向柱加强板的冲压成形工艺分析

利用Autoform软件对汽车外板转向柱加强板进行成形分析,通过分析结果反馈的问题,更改和调整成形方案,从而大大降低后期成形出现不合格制件的可能性。最终,以Autoform为理论根据去开发模具,指导最终的试模。     

某车门内板冲压工艺设计与优化

介绍了一种冲压工艺方法在汽车车门内板上的具体应用,通过对零件的工艺性分析,针对性地应用大面积带料整形工艺。对零件的工艺过程作了详细分析,通过拉延以及大面积整形,两种成形方式二次成形,有效解决了拉延深度较大零件成形开裂问题,降低了拉延模具制造难度,降低了制造成本。     

波纹安装板冲压成形

波纹安装板是汽车上的一个产品．呈波浪形,需求量大,工艺上使用钢板冲压成形,成形所需压力较大,成形时容易破裂,形状尺寸不稳定,平面度难以保证．通过多次分析、计算和试制,制定出合理工艺,可高效地生产出合格的产品。该波纹安装板外形尺寸为1100mm×800mm．尺寸较大,材料为SQ650．厚度为8mm．如图1所示。     

拼焊板车门内板冲压成形工艺研究

采用数值模拟软件Dynaform 5．5对某拼焊板车门内板的拉深成形工艺进行研究,探讨不同压边力和拉延筋对该复杂曲面零件成形性能以及焊缝移动的影响规律。通过调整压边力和拉延筋等工艺参数得到了成形性能较好且焊缝移动趋势较小的车门内板零件。     

轿车侧围外板冲压成形工艺优化

通过分析轿车侧围外板结构特点及成形工艺过程,采用特殊的复合结构模具,通过修边与整形复合、直翻边整形与斜楔翻边复合及直翻边与斜楔冲孔复合,使轿车侧围外板冲压工序由5道减少至4道。经生产证明:优化后的冲压工艺可行,模具数量减少,缩短了模具生产周期,提高了生产效率,降低了制造成本,为类似冲压件的工艺设计提供了有益借鉴。