科明科Trail锌厂的氧压浸出

科明科Trail锌厂是世界上第一个锌氧压浸出厂。它于1981年开始生产,每天处理190吨沙利文锌精矿。锌精矿在有四个室的高压釜中进行高温氧压浸出,获得硫酸溶液和元素酸。锌浸出率大于98％,酸化物转化为元素硫的转化率大于95％。     

碳化硅衬套在氧压浸出锌冶炼生产中的应用

氧压浸出是锌冶炼强化浸出工艺,氧压浸出工艺的锌浸出率和回收率是最高的。常规方法和高温高酸法沸腾焙烧硫化锌精矿生产工艺,冶炼过程中产生SO_2烟气,同时制酸过程产生的废水需处理。氧压浸出工艺输出元素硫,不释放SO_2烟气。由于富氧高压高温高酸的冶炼环境,氧压浸出高压对设备的要求较高。本文阐述浸出物料在减温减压过程中,经过预闪蒸器套管时,对该套管的腐蚀冲刷损伤,以及改进材质、结构等方面的生产实践。     

氧化锌烟尘中锌、锗、铟的高效浸出试验研究

采用“常压浸出-氧压浸出”工艺从氧化锌烟尘中高效浸出锌、锗、铟。研究了常压浸出、氧压浸出过程中各主要影响因素对锌、锗、铟浸出率的影响。结果表明,在“常压浸出-氧压浸出”最佳工艺条件下,氧压浸出渣中锌、锗、铟的含量为2.26%、99.4 g/t、64.8 g/t,锌、锗、铟累计浸出率可达到96.15%、91.58%、87.90%。     

低酸浸铟铅渣氧压酸浸试验研究

进行了低酸浸铟铅渣氧压浸铟、锌试验,详细考察了硫酸浓度、液固比、时间、氧压、温度对铟、锌浸出率的影响,对比了氧压酸浸放气和不放气时铟、锌的浸出率,确定了最佳技术条件,并进行了全流程试验,次氧化锌中铟总浸出率迭90.97%,锌总浸出率达92.02%。     

锌精矿常压富氧直接浸出研究

采用反应釜模拟锌精矿常压富氧浸出条件,考查了精矿粒度、酸锌摩尔比、温度、氧压、搅拌转速、时间、液固比等因素对锌浸出率的影响并获得了优化的工艺条件。在优化浸出条件下,锌浸出率大于97%,渣含锌约3%;铟浸出率约96%,渣含铟约0.000 4%;银浸出很少,大部分留于渣中;浸出渣含硫大于78%。     

氧压酸浸法从富锗湿法炼锌渣中浸出锌和锗

以国内某湿法炼锌厂产出的富锗湿法炼锌渣为原料,采用氧压酸浸方法强化浸出物料中的锌和锗,利用氧压酸浸条件促进难溶解硫化锌等化合物的破坏与锌的溶出,利用高温反应促进含锗化合物的解离及锗的溶出,提高锌和锗的浸出率。考察了浸出温度、氧压、硫酸浓度、浸出时间等因素对锌和锗浸出率的影响规律。研究发现提高反应温度和酸度,以及增大氧压均有利于提高锌和锗的浸出率。在初始硫酸浓度为100g/L、反应温度为130℃、氧压1.0MPa、浸出时间为150min、液固比为3：1、搅拌速度为500r/min的条件下,锌的浸出率达到90.5%,锗浸出率达到80.1%。研究结果表明氧压酸浸方法可以破坏物料中的难溶解锌锗化合物,实现锌和锗的高效浸出,以及铅的富集。     

铁闪锌矿氧压酸浸试验

针对高铁型硫化锌精矿的特点,采用直接氧压酸浸工艺,使铁水解入渣,硫以元素硫产出。锌浸出率98%左右,渣含锌0.5～1.2%,银富集于渣中,并能综合回收铟、镉等金属。     

从粗铅冶炼鼓风炉水淬渣中回收锌的试验研究

研究了粗铅冶炼鼓风炉水淬渣的常规浸出与氧压浸出过程各种因素对锌浸出率、浸出液成份、渣率等的影响。试验结果表明:采用稀硫酸浸出鼓风炉水淬渣,常规浸出锌浸出率86%,铁浸出率90%,渣率不稳定;氧压浸出锌浸出率86%,铁浸出率20%。通过对比两种浸出方法的各项指标,确定采用氧压浸出工艺处理鼓风炉水淬渣。     

有效降解锌氧压浸出液中TOC含量的研究

硫化锌精矿氧压浸出工艺的生产实践表明,锌氧压浸出生产工艺中,添加的木质磺酸钙会带入大量的TOC进入系统,如果生产工厂不能有效解决降解TOC的生产工艺问题,锌冶炼系统溶液中的TOC会不断富集,含量达到一定浓度时将严重影响电解各项技术经济指标,最终导致电解不能进行。针对氧压浸出系统容易出现TOC含量富集的现象,本文探索了在二段氧压浸出工艺中氧气单耗、反应温度、氧分压及浸出时间对TOC氧化分解比率和锌浸出的影响,获得了较优的工艺条件,在该工艺条件下锌浸出率高达98%以上,且TOC富集的浓度不会影响电解电积生产技术指标。     

锌精矿氧压浸出工艺影响因素分析

氧压浸出工艺以其矿物原料适应性广,冶炼生产过程中对硫酸的依赖较弱,浸出产物硫方便储存、运输、销售等特点,现正逐渐取代硫化矿焙烧-浸出-净化-电积的传统工艺。本文以某厂两段逆流氧压浸出工艺的生产实际数据作为依据,分析锌精矿浸出原理及浸出过程中的影响因素。氧压浸出反应初始阶段,初酸浓度对反应进行起主导作用,随着浸出反应的进行,温度成为起主导反应进行的重要条件,通过对各影响因素进行试验分析,确定了最终的生产工艺参数,并在此生产条件下,进行了为期一年的生产跟踪,发现氧压浸出率可稳定控制在97%以上。     

采用加压浸出工艺优化传统湿法炼锌流程研究

用传统湿法炼锌厂的热酸浸出液在高压釜中浸出锌精矿。结果表明,在温度130℃,液固比14∶1,精矿粒度-50μm占96%,浸出时间3h,氧分压600kPa,添加木质素磺酸钙0.4%的条件下,锌浸出率达97%以上,浸出液中的铁含量低于2g/L,加压浸出液可直接返到传统湿法炼锌流程的中性浸出,同时精矿中的硫以元素硫形式进入渣相。该工艺流程易与传统湿法炼锌厂现有流程结合,具有同时浸锌除铁、工艺流程简单、对环境友好等优点。     

氧压浸出处理低铁闪锌矿

以低铁闪锌矿精矿为原料,采用氧压浸出技术进行处理。绘制了150℃、1.0 MPa的ZnS-H2O系电位-pH图。通过单因素试验确定各因素的影响趋势,采用ICP、XRD、XRF和BET等检测方法对浸出液和浸出渣进行分析表征,确定最佳浸出条件为:精矿粒度-0.075 mm～+0.055 mm、浸出温度150℃、氧分压0.8 MPa、初酸浓度15%、浸出时间90 min、浸出液固比6∶1～8∶1、搅拌转速500 r/min、添加剂用量1.0%。在此条件下,锌浸出率在97%以上,硫转化率达到90%,实现了精矿中锌的充分浸出与渣中元素硫的富集。     

锌加压酸浸渣中硫磺的回收方法研究

对比分析了浮选法、热过滤法和硫化铵法回收锌加压酸浸渣中硫磺的优缺点。考察了硫化铵溶液浸出浮选硫精矿、硫化物滤饼和多硫化铵母液热分解过程的影响因素。结果表明,液固比和硫化铵浓度对硫磺浸出效果影响较为明显,在最佳试验条件下硫化物滤饼中硫的浸出率约为95%,浮选硫精矿中硫的浸出率和回收率均达到98%,多硫化铵母液热分解后获得的硫磺产品纯度高达99.57%。硫化铵浸出渣中有价金属富集倍数较高,有利于锌加压酸浸渣的综合利用。     

高铁闪锌矿低温低压浸出新工艺研究

在硫熔点温度以下对铁闪锌矿进行加压浸出试验研究,重点考察浸出温度、时间、矿物粒度、氧分压、初始酸度等因素对锌、铁浸出率的影响。结果表明,在115℃、氧分压500kPa下浸出3h,锌浸出率可以达到97%以上,溶液铁含量低于2g/L。     

SO2-H2SO4体系中锌浸渣还原浸出锌和铟

以锌浸出渣为对象,研究了在硫酸—二氧化硫体系还原浸出锌浸渣过程中反应温度、转速、液固比、初始硫酸浓度、SO2分压对锌和铟浸出行为及浸出率的影响。结果表明:采用SO2对锌浸渣进行还原浸出能够大幅提高锌和铟的浸出率,在SO2-H2SO4体系下锌浸渣还原过程中的锌和铟的浸出行为及动力学特性符合二级反应方程,浸出过程受到化学反应控制,表观活化能分别为21.72和39.16kJ/mol,提高温度能够显著提高锌和铟的浸出速率,提高液固比和初始硫酸浓度对锌和铟浸出速率影响较小,在一定范围内提高二氧化硫分压对锌和铟浸出速率影响较为显著。在反应温度105℃、转速500r/min、液固比8、初始硫酸浓度120g/L、SO2分压200kPa的条件下反应150min,锌浸出率达到96%以上、铟浸出率达到95%以上。     

锌冶炼过程中浸渣加压还原酸浸除铁工艺优化

铁是金属锌产品中主要的杂质元素之一,如何去除是目前锌冶炼生产过程亟须解决的技术难题,湿法锌冶炼中如何除铁已开展了很多研究。介绍了工业上常用的几种湿法锌冶炼工艺流程以及常用的除铁方法,分析了黄钾铁矾法、针铁矿法、赤铁矿法和氧压浸出法等除铁方法的工艺特点以及相应的产品指标,并开展了锌中浸渣加压还原酸浸除铁工艺研究。结果表明：在高温高压条件下,可以同时进行浸锌沉铁,使铁以赤铁矿渣的形式沉淀,达到了浸锌除铁的目的,不需单独设计除铁工序,酸浸液中铁可低于4 g/L,酸度40~50 g/L H2SO4,利用沸腾焙烧炉产出的SO2烟气作为还原剂通入高压釜前段将溶液中Fe3+还原为Fe2+, Fe3+还原率高达94%,将O2通入高压釜中段,对锌中浸渣进行加压酸浸,锌还原浸出率可高达90%。该工艺可以有效解决除铁工艺工序长、设备多、投资大、操作复杂等问题,实现了缩短流程、简化设备、方便操作以及高效安全的生产目的。     

富锗硫化锌精矿的氧压酸浸研究

对云南某地富锗硫化锌精矿进行了氧压酸浸回收锗的试验研究。通过正交试验,研究了浸出温度、浸出时间、氧分压、精矿粒度、酸锌摩尔比和搅拌速度对锗浸出率的影响。结果表明,浸出温度和氧分压是影响锗浸出率的主要因素,在试验选定的条件下,锌和锗的浸出率能达到99%和90%以上。     

常压蒸馏提取硫磺渣中的元素硫

对硫化锌精矿高压酸浸后的硫磺渣进行常压蒸馏提取元素硫的工艺研究，分析影响蒸馏过程的因素。结果表明采用常压蒸馏的方法能较好地脱除硫磺渣中的元素硫并得到硫磺，硫磺纯度达98％以上，试验残渣含硫可降为24．48％，为化合态的硫。     

氧压浸锌高硫渣工艺矿物学研究及元素回收

氧压浸锌是一种新兴的湿法浸锌工艺,工艺过程中将会产生40%高硫渣,由于高硫渣的颗粒不均匀,黏度大,工艺矿物学研究不深入,导致高硫渣的处理和利用难度大。以内蒙某锌冶炼厂的高硫渣、硫精矿、硫尾矿为研究对象,研究其工艺矿物学特性,以及有价金属铅、锌、铜、银等综合回收利用。采用XRF、偏光显微镜、SEM-EDS、激光粒度分析仪和MLA矿物解离分析仪等测试分析方法,探究高硫渣、硫精矿、硫尾矿的元素和矿物组成、粒度和矿物连生情况。高硫渣浮选硫回收率84.5%,硫尾矿投入奥斯麦特富氧顶吹炉铅冶炼系统后,Pb、Zn、Ag的回收率分别为95.3%、85.6%、96.91%。