Moldflow在汽车置物箱翘曲变形分析中的应用

利用Moldflow的MPI/Warp分析模块对汽车置物箱进行模拟,预测其成型后的翘曲变形,通过正交试验法对塑件成型工艺参数进行优化。结果表明:当材料为Teijin TN_3813BL PC+ABS,保压压力为注射压力的95%,模具温度65℃,熔体温度270℃时,塑件翘曲变形最小,影响塑件翘曲变形的主要因素为材料的性能,其次为熔体温度、保压压力和模具温度。     

基于CAE技术的薄壁塑件注射成型分析与工艺优化

以某薄壁塑件面板注射成型为例,介绍应用Moldflow软件进行CAE分析的步骤,通过填充、流动、冷却和翘曲等数值模拟,分析注射压力、翘曲变形、熔接线分布和气穴等情况,优化保压压力、保压时间,以减小注射缺陷和塑件变形,结合分析结果指导模具设计及注射过程工艺参数的设定。     

汽车扰流板装饰件注射模具进胶方案

介绍了长安某车型外饰扰流板的斜顶进胶与斜顶+滑块进胶两种设计方案,在相同工艺条件下使用Moldflow软件对这两种浇口方案进行填充+保压+翘曲分析,对填充过程、注射位置压力分布、产品变形进行了对比,结果发现,斜顶+滑块进胶方案下,填充更好、所需注射压力更小、且产品变形量更小。最后对斜顶+滑块进胶模具方案进行了简要介绍。     

基于正交试验和Moldflow的后视镜外壳注射工艺优化及模具设计

通过对汽车后视镜外壳结构、实际使用及外观要求进行分析,以模具温度、熔体温度、注射压力、保压压力、保压时间为影响因素,确定5因素4水平的正交试验方案,基于Moldflow软件模拟分析了工艺参数对翘曲变形的影响。结果表明,最优的工艺参数为模具温度50℃、熔体温度210℃、注射压力150 MPa、保压压力85 MPa、保压时间40 s。结合Moldflow分析结果,并利用UG完成汽车后视镜外壳注射模的设计,解决了成型塑件倒扣脱模机构、侧抽芯机构及内抽芯的斜楔机构的设计难题,为汽车后视镜外壳以及同类型产品的成型提供参考。     

工艺参数对塑件变形影响的有限元分析

利用有限元方法将Moldflow软件分析的注射成型结果导入到ANSYS软件进行塑件变形分析,发现随熔料温度和模具温度的升高,塑件的最大变形位移增大,抵抗变形的能力减弱;而随保压时间和注射速率的增加,塑件的最大变形位移减小,抵抗变形的能力增强,结果表明:各工艺参数对塑件变形的影响大小依次是熔料温度、保压压力、注射速率及模具温度。     

基于Moldflow的塑料伞柄注射模设计

以塑料伞柄注射模设计为例,通过分析软件Moldflow对塑料熔体充模时间、注射压力、体积收缩率以及塑件熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,并根据模拟结果优化模具设计方案,从而提高塑件质量,节约模具开发时间和成本。     

CAE分析在空调面板注射模设计中的应用

介绍了采用Moldflow模拟软件辅助空调面板注射模浇注系统设计的案例,通过模拟分析确定面板薄壁显示区最佳浇口位置。模具采用5点针阀式热流道顺序注射的充填方式,注射压力合理,成型的塑件变形小,避免了薄壁显示区产生困气和外观面产生熔接痕的现象。     

考虑压力对黏度影响的注塑填充过程数值模拟

为了研究熔体黏度模型对注塑成型数值模拟精度的影响,采用不考虑压力和考虑压力对黏度影响的WLF-Cross模型,利用Moldflow Plastics Insight软件对制品填充过程进行了数值模拟。结果表明,注射压力较高时,采用考虑压力影响的黏度模型计算得到的注射压力和熔体温度显著增加,型腔填充阻力越大,注射压力和熔体温度增加越大。     

厚壁开口结构件注塑成型翘曲变形优化

开口结构件因开口位置两侧结构缺少支撑,而易在注射成型时翘曲变形,导致严重的形状精度超差现象.通过测量不同时刻的零件翘曲变形量与拐角温度,获得了某厚壁开口结构件的翘曲变形变化数据.基于Moldflow平台构建出其注塑成型过程的数值模型,利用高压毛细管流变仪对其材料的黏度进行了测量,通过Moldflow Data Fitt...     

基于Moldflow和Taguchi方法的汽车长饰条工艺参数优化

运用Moldflow软件,结合Taguchi方法,分析在注塑过程中模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间对汽车长饰条变形量的影响。通过四因素三水平的正交试验,得出模具温度为70、熔体温度为260、保压压力为注射压力的80%、保压时间为10s是最佳注射工艺参数。优化后翘曲变形量为1.214mm,比优化前降低了37个百分点。经过试模,得到了高达93%以上的尺寸合格率。