气体辅助注射成型CAE模型分析与网格生成技术

基于对三维实体流动模型的分析,研究了3D气体辅助注射成型CAE中面网格生成的过程及其关键技术,指出2．5D广义Hele-Shaw模型分析方法是薄壁件气体辅助注射成型3D实体流动模拟中适用性强,数值收敛性较好,且能满足CAE快速分析的实用技术。从此技术得到的shell和beam单元是进行气体辅助注射成型前处理,并进行CAE准确预测分析的重要手段。     

水辅助注射成型充模过程的数值模拟研究

基于Hele-Shaw流动模型,采用广义牛顿流体本构方程,建立了三维薄壁塑件的水辅助注射成型充模过程数学模型,采用有限元/有限差分/控制体积法数值求解。对薄壁平板塑件的水辅助注射成型充模过程进行了模拟,模拟得到的熔体前沿位置与前人实验结果吻合较好,浇口处压力变化、水的厚度分布及平均温度分布合理,验证了所建立的模型和采用的数值模拟方法的有效性。     

盒形塑件的几何构型与计算机充模流动模拟

基于Hele_Shaw流动数学模型 ,给出了构造3D塑件CAD模型并向CAE模型转换的方法和技术 ,通过对塑件进行有限元网格的剖分以及注射成型过程的数值模拟 ,得到了减少塑件充模流动成型缺陷 ,改进熔体充模效果及产品设计的技术方法     

U形提手气辅注射成型分析与优化

气辅注射成型参数设置不合理会造成吹穿、气指、缩水、穿透不足等各种成型缺陷.利用Moldflow软件采用正交实验法对提手GAIM的主要工艺参数:熔体温度、注射时间,熔体体积、气体延迟时间、气体注射时间,及压力进行模拟分析,在对每次实验结果进行分析基础上,对成型参数进行进一步优化.采用优化工艺,气体贯通整个提手,产品质量减...     

基于Moldflow的汽车门板塑件模流分析

以某汽车门板塑件成型为例,运用Moldflow软件分析了汽车门板塑件的浇口位置和成型工艺,并对熔体填充过程进行模拟分析,对填充、保压、熔接痕、冷却效果、翘曲变形等进行了模拟分析,预测塑件注射成型的缺陷。基于模流分析的结果,设计合理的注射模结构,并用于指导生产,提高塑件成型质量。     

空调面框注射成型缺陷机理建模及数值仿真分析

空调面框注塑件在成型的过程中不仅要考虑熔接线、缩水、气纹等缺陷,还要考虑塑件在充填及冷却过程中的收缩及翘曲变形。本文根据流体粘度模型,综合考虑温度、剪切速率和压力对粘度的影响,分析注射成型缺陷机理。同时,本文运用MoldFlow模流分析软件对空调面框注射过程的充填过程进行模拟分析,得到空调面框外观件产生熔接痕、气纹的位置,为工厂生产提供有效的预测。     

基于CAE技术的薄壁塑件注射成型分析与工艺优化

以某薄壁塑件面板注射成型为例,介绍应用Moldflow软件进行CAE分析的步骤,通过填充、流动、冷却和翘曲等数值模拟,分析注射压力、翘曲变形、熔接线分布和气穴等情况,优化保压压力、保压时间,以减小注射缺陷和塑件变形,结合分析结果指导模具设计及注射过程工艺参数的设定。     

基于正交试验的气辅成型工艺优化

以加强筋为研究对象,对气辅成型中的熔体温度、熔体预注射量、气体注射压力、气体注射延迟时间、气体注射时间等影响气辅成型质量的主要参数进行数值模拟,并对影响塑件成型质量的相关工艺参数进行正交试验。先通过初步的五因素四水平L16(45)正交试验获得工艺参数的大致范围,然后在该基础上再进行改进的四因素三水平L9(34)正交试验,最终获得较好的工艺条件。     

厚壁支座注射成型数值模拟

以厚壁支座为研究对象,利用Moldflow对其注射成型过程进行数值模拟,优化其成型工艺。模拟分析结果表明:注射成型厚壁塑件时体积收缩率较大,而通过多组分注射成型工艺可获得较小且均匀的体积收缩。采用正交试验确定各工艺参数对厚壁塑件体积收缩率影响程度的大小,结果表明保压时间为主要因素。试验验证与模拟分析结果一致,可以用于指导同类产品生产。     

基于MoldFlow汽车副仪表板骨架成型优化

以汽车副仪表盘本体骨架注射成型为例,运用MoldFlow软件对该塑件的浇口位置和成型工艺进行模拟与分析,并对塑件的注射填充过程、充填保压、成型缺陷、翘曲变形等结果进行了分析。基于模流分析的翘曲变形结果,提出了塑件结构优化、工艺优化以及保压参数优化等8种方案,分析不同方案对变形的改善效果,最终得出对变形改善较大的方案,提高仪表板骨架的注射成型质量。     

基于Moldflow的防护罩注射模模拟分析与优化

以某一家用塑料防护罩为研究对象,利用CAE软件Moldflow2012先后进行成型窗口、填充、流动、冷却等分析,得到了温度、剪切速率、剪切应力、塑件温度、模具温度等模拟结果,并对结果进行分析研究,针对不合理的模拟结果提出了相应的改进方案,再次模拟验证可以改善或避免塑件成型缺陷的产生,避免了注射工艺参数的反复修改,提高了成型塑件的合格率。     

齿形顶出器注射成型模拟研究

对齿形顶出器注射成型过程进行了数值模拟,探讨了非薄壁塑件在充模模拟过程中需要注意的问题。通过分析不同的几何建模方法及网格模型等对塑件模拟结果的影响,得出了适合于局部厚度变化较大塑件的CAD建模方法。     

CAD/CAE技术在汽车方向盘上盖注射模设计中的应用

汽车方向盘上盖是汽车零部件中的常见塑件之一,该塑件具有内部结构复杂,模具设计困难,成品较薄,成型工艺复杂等特点。通过对汽车方向盘上盖的分析,使用三维设计软件对塑件进行三维实体建模,在运用MoldFlow软件进行模流分析前,为了减少分析时间,提高修复正确率,采用MoldFlow Doctor软件对三维模型进行模型简化与错误修复,运用MoldFlow Insight软件修复调整划分网格、调整网格、修复网格、优化网格,设定注射工艺,分析优化处理,选出最佳方案,运用MoldFlow模流分析软件进行计算机模拟注射成型分析,结合分析数据不断进行工艺调整,最终选择更加切实可行的注射工艺,注射过程中按照填充、冷却、变形、翘曲进行分析调整,确定分析数据,通过分析研究,能够对塑件填充过程中容易产生的填充缺陷提前预知,为注射模设计提供良好的理论支撑,减少塑件设计周期,减少企业设计成本。     

冰箱手柄气体辅助注射模设计与制造

分析了冰箱手柄的成型工艺,介绍了手柄气体辅助注射模的设计、制造及气体辅助注射工艺,详细叙述了在注射过程中平衡型腔压力的方法、避免塑件产生冲击痕缺陷的措施及气针的构造及模具的工作过程。     

Moldflow/MPI在双色注射成型中的应用

利用三维模拟软件Moldflow/MPI对MP3内、外壳双色注射成型过程进行模拟分析,对熔体充模时间、塑料熔体温度分布、塑件冷却温度和塑件翘曲进行分析比较,优化了双色注射成型工艺及模具设计。     

基于MoldFlow的防水底座注射成型分析

采用CAD Doctor软件对防水底座三维模型进行模型简化,利用MoldFlow软件对防水底座注射成型过程进行数值模拟,获得了充填时间、流动前沿温度、锁模力、气穴、熔接线、速度/压力切换时的压力、缩痕,指数和填充压力的准确信息,预测防水底座在注射过程中可能产生的缺陷。根据分析结果有针对性的提出优化方案,并进行实际试模验证,得到合格的塑件,缩短模具设计制造和产品研发周期。     

分区冷却技术在座椅椅背注射成型中的应用

以儿童安全座椅椅背注射成型为例,采用数值模拟技术和试验方法,对比分析了分区冷却技术对塑件注射成型质量的影响,通过多种方案的比较,研究分析分区冷却技术工艺参数,获得了成型塑件的合理冷却液流速,经试模,塑件的成型质量达到设计要求。     

气体辅助注射成型技术探讨

从气辅成型工艺、塑件性能、塑件设计、气体通道大小和几何形状、模具工装设计等几个方面,对气体辅助注射成型技术进行探讨。     

薄壁塑件的注射成型数值模拟及工艺参数优化

以薄壁塑件蒸发风机底座的翘曲变形为研究对象,利用CAE数值模拟技术,分析了塑件注射成型主要工艺参数对塑件翘曲变形的影响,运用正交试验获得最佳工艺参数组合。根据最佳工艺参数组合进行数值模拟,经试验验证,塑件翘曲变形得到了明显改善。     

汽车后把手塑件的模流分析及注射模设计

以汽车后把手塑件为研究对象,运用Moldflow软件分析了汽车后把手塑件的最佳浇口位置和冷却方式,同时对模具成型的塑件质量,如翘曲变形、熔接痕等进行了模拟,预测了模具设计中潜在的缺陷。基于模流分析的结果,合理设计注射模结构,提高设计水平。实践表明,设计出的模具结构紧凑、工作可靠、运行平稳、塑件精度高,取得了良好的经济效益。